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COPEX lance une solution de compactage totalement innovante. Elle produit en cycle automatique des balles homogènes et hyper denses (jusqu’à 1 t/m³) pour limiter les coûts de stockage et de transport. Son process spécifique de compression sur 3 axes et 2 niveaux offre jusqu’à 50% de gains de productivité : une balle est en cours de compactage pendant que la précédente est cerclée puis éjectée. Conçue pour optimiser les rendements, cette nouvelle gamme compacte et économe en exploitation réduit aussi au minimum les coûts d’installation : le système hydraulique étant intégré sous la machine, une simple dalle sans réservation et une arrivée électrique suffisent. Cette nouvelle génération de presses Multi-Matériaux sera commercialisée à partir du salon Pollutec 2014.

Le constructeur français COPEX annonce la commercialisation, au salon Pollutec 2014, d’une solution de mise en balles multi-matériaux totalement innovante en termes de polyvalence des produits traités (des CSR aux déchets industriels), de densité et homogénéité des balles produites (jusqu’à 1 t/m³) et de productivité (gain jusqu’à 50% et disponibilité à 95% de la machine) grâce à la simultanéité du compactage et du cerclage.

« Cette nouvelle gamme de presses à balles a été clairement conçue pour répondre aux nouveaux enjeux de la filière de valorisation des déchets, explique Frédéric Malin, PDG de COPEX. Elle s’adresse aux collecteurs, récupérateurs, centres de tri de collecte sélective ou DIB, aux unités de valorisation énergétique des déchets, mais aussi aux industriels qui doivent faire face à la diversification croissante des produits à compacter et ont besoin d’une machine polyvalente capable de traiter une très grande variété de matériaux ».

Des cycles simultanés pour réaliser jusqu’à 50% de gains de productivité

Compacte car sur deux niveaux, la nouvelle gamme de 4 PMM COPEX offre un rapport coût d’investissement/tonne produite compétitif, grâce à un concept innovant de compactage sur trois axes s’exerçant sur deux niveaux : au niveau supérieur, le piston de compactage effectue une compression longitudinale pour former une balle homogène et de forte densité, un piston la transfère au niveau inférieur où elle est cerclée avant d’être éjectée tandis que la balle suivante est déjà en production au niveau supérieur de la presse. La simultanéité du compactage et du cerclage génère des gains de productivité proches de 50%.

Réduction des coûts de transport et des consommations électriques

Issue des développements COPEX les plus récents dans le domaine hydraulique, la nouvelle gamme de PMM offre une compression très élevée de 20 kg/cm² qui s’effectue en coffre fermé pour produire des balles de dimensions homogènes de forte densité (jusqu’à 1 tonne/m³ selon les types de matériaux produits). Plus denses et homogènes, les balles produites réduisent les volumes de stockage et les coûts de transport limitant considérablement l’empreinte environnementale du recyclage.

Tout en offrant une disponibilité de 95% et une productivité considérablement accrue, la PMM COPEX est également plus économe en énergie. « Les pompes haute pression nouvelle génération contribuent à réduire les temps de cycle, mais aussi à baisser les consommations électriques grâce au positionnement des pompes en annulation de débit lors de certaines phases de fonctionnement, » précise Frédéric Malin .

Une gamme complète

La PMM se décline en quatre versions : PMM 500, PMM 800, PMM 1200 et PMM 1600.

La PMM 1600 a la particularité de combiner une très grande largeur d’alimentation et une forte puissance du couloir de compactage pour optimiser la mise en balles des encombrants, des DIB et des profilés et chutes industrielles d’aluminium.

Une flexibilité « tout terrain » pour compacter la grande majorité des matériaux : ordures ménagères résiduelles (OMR), refus de lignes de bio-déchets, déchets industriels banals (DIB), déchets d’équipements électriques et électroniques (DEEE), profilés et chutes industrielles d’aluminium, combustibles solides de récupération (CSR), papiers et cartons, fibres agricoles, matières plastiques, encombrants (appareils électro-ménagers, sommiers...), ferraille légère (boîtes de conserve, cycles...)...

Modularité

 Différents programmes pour optimiser les cycles de production selon le type de matière à traiter,

 Grande trémie d’alimentation pour traiter avec une même presse les encombrants et produits volumineux (DIB, profilés et chutes industrielles d’aluminium) comme les CSR.

 Station de cerclage modulable : nombre de cerclages paramétrable selon la nature et la granulométrie des produits, possibilité d’utiliser des feuillards polyester compatibles incinération ou du fil d’acier s’adaptant à tous les types de produits traités.

Coûts d’installation réduits

La PMM est étudiée pour prendre en compte les contraintes en milieu industriel :

 Conception sur deux étages et implantation du groupe hydraulique directement sous la presse pour offrir un équipement compact réduisant notablement l’emprise au sol de l’installation.

 La réduction des émissions sonores supprime la nécessité d’avoir un local hydraulique.

 La presse repose sur une simple dalle sans réservation et ne nécessite qu’une arrivée électrique.

 Possibilité de lui adjoindre un système de récupération des effluents grâce à des bacs situés sous la presse pour collecter tous les effluents et les évacuer en un point vers le puisard.

 Tous les organes de la machine sont parfaitement accessibles, garantissant la sécurité du personnel et l’optimisation des opérations de maintenance.

Confort d’exploitation

 Fonctionnement en cycle automatique : le chargement de la presse s’effectuant en temps masqué, l’opérateur est uniquement en astreinte pour gérer l’approvisionnement du consommable dans l’unité de cerclage.

 Gestion de production automatique sur écran tactile intuitif et ergonomique : accès aux paramètres de production et aux données d’exploitation, programmation sur-mesure adaptée au type de matériaux à traiter, paramétrage du nombre de cerclages, système de télémaintenance par modem, etc.

 Réduction des émissions sonores : l’insonorisation du groupe hydraulique assure un niveau sonore inférieur à 80 dB.

 Les organes sont directement accessibles pour la maintenance.

Sécurité

Les protections sont directement intégrées sur la machine.

La sécurité du personnel et les accessibilités pour la maintenance sont optimisées.

Le groupe hydraulique qui est implanté sous la presse est parfaitement accessible. L’ensemble de compactage en hauteur dispose d’une protection intégrée.

http://www.copex.com