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Le raccordement à broche constitue une véritable « poignée de main », l’interface entre la broche de la machine-outil et le porte-outil.
Comme tel, ce composant vital doit dispenser des capacités de couple et de charge en flexion compatibles avec les caractéristiques de la machine-outil.
Cependant, lors de l’usinage de matériaux durs comme le titane et certains alliages, les forces de coupe génèrent des moments de flexion qui dépassent alors les capacités de l’interface bien avant d’atteindre les limites de couple de la machine-outil.
En combinant une force de serrage élevée à des niveaux d’interférence optimisés, le nouveau Kennametal KM4X 100™ garantit un raccordement robuste, une rigidité particulièrement élevée et une capacité de charge en flexion qui améliorent sensiblement les performances de l’usinage des alliages et autres matériaux à haute résistance, en assurant des taux d’enlèvement de métal extrêmement élevés et la réalisation d’un nombre supérieur de pièces par équipe.

« Dans la plupart des cas, l’interface outil/broche détermine la quantité de matière pouvant être enlevée sur une opération donnée », explique Doug Ewald, Directeur chargé de la gestion globale des produits Systèmes d’outillage de Kennametal. « Cela tient au fait que cette interface doit résister à de lourdes charges et cependant conserver sa rigidité. Grâce aux progrès constants des outils de coupe et des centres d’usinage, une interface comme le KM4X 100™ exploitant toute la puissance disponible constitue un point important à envisager en phase initiale de planification de la production ».

Une priorité mondiale
Les matériaux légers très résistants comme les alliages de titane, l’Inconel, et les nouveaux alliages d’aluminium sont très recherchés par les fabricants dans de nombreux secteurs, en particulier l’aérospatial et la défense, l’énergie et les transports.
Ces nouveaux matériaux constituent en soi des défis importants en termes d’usinage. Si l’on ajoute à cela les pressions concurrentielles qui s’exercent au sein de ces industries mondiales, on comprend que la découverte de solutions de fabrication avancées devient une priorité absolue.
Les fabricants de machines-outils ont réagi en lançant des centres spécialisés de fraisage et tournage caractérisés par une rigidité et un amortissement supérieurs au niveau des broches et des structures essentielles de machines et moteurs, ce afin de fournir la puissance, le couple et les forces de poussée considérables nécessaires tout réduisant les vibrations parasites qui détériorent la qualité de la pièce et mettent en péril la longévité de l’outil.
Grâce à trois éléments de contact garantissant une meilleure stabilité et optimisant la répartition de la force de serrage et l’ajustement, la conception du KM4X 100™ se traduit par une capacité de résistance au moment de flexion trois fois supérieure à celle des autres systèmes d’outillages.

Autrement dit :
 Les ateliers peuvent mettre à profit les machines-outils haute performance équipées d’un KM4X pour augmenter les avances et vitesses dans les opérations d’usinage difficiles, afin d’exploiter ainsi pleinement le potentiel de productivité de la machine-outil.
 Un raccordement KM4X plus petit comme le KM4X 100™ assurera souvent des résultats identiques voire supérieurs à ceux d’un raccordement de plus grande dimension.
 Les systèmes KM4X peuvent être appliqués sur les centres d’usinage et tournage multitâches et les machines-transferts en mode manuel, semi-automatique ou automatique.

« Par conception, le KM4X 100™ est capable d’exécuter un large éventail d’opérations, depuis de faibles vitesses et couples élevés jusqu’à des vitesses élevées et faibles couples, garantissant aux fabricants de tirer le maximum de leurs équipements de production », précise Doug Ewald. « Le fraisage, le perçage et le tournage de toute une gamme de matériaux ont tout simplement fait un bond de productivité ! ».

http://www.kennametal.com