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Le « made in France » fait la grande fierté de son dirigeant et principal actionnaire, Frédéric Couppey. « Cela fait partie de la culture et de l’histoire de l’entreprise. Chaque étape est opérée en interne, à l’exception des traitements de surfaces. Ces seules tâches sont déléguées aux entreprises normandes, en proximité. »

Le souci pointu du détail

Depuis 1965, date de sa reconversion, Chambrelan a toujours voulu conserver la maîtrise complète de sa production. « Aujourd’hui encore », explique Frédéric Fréon directeur commercial France, « nous sommes reconnus pour notre rigueur. Les clients apprécient notre souci pointu du détail. C’était notre atout depuis longtemps, et cela nous permet de poursuivre notre activité sans avoir de problématique d’approvisionnement. Et c’est un atout concurrentiel indéniablement. »

Les cinq étapes de fabrication Made in France

Toutes les étapes sont réalisées à l’usine du Havre, avec une équipe d’une trentaine de professionnels qualifiés et passés maîtres dans l’art de la fabrication de glissières et de rails de guidage : préparation du métal, profilage, redressage, usinage, assemblage. Chaque procédure est complexe et nécessite des compétences très précises. Le bureau d’études composé de 3 personnes est lui aussi 100 % Chambrelan.

Du profilage de l’acier, une technique traditionnelle...

Le profilage est au cœur de la production de l’entreprise. Son principe : une déformation en continu par déformation à froid de l’acier. Son principal avantage : écrouir les profils. Ces astuces ancestrales augmentent la robustesse et la performance de tous les éléments mécaniques. Ainsi, le modèle E1020 supporte des charges lourdes jusqu’à 1,5 tonne. Le rail E98 peut, quant à lui, résister à plusieurs tonnes.

Aux cages à billes, « faites maison »

Même les cages à billes sont fabriquées sur place, ces petits éléments indispensables à la résistance et à la longévité des glissières et des rails.

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