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Les fabricants accordent plus d’importance que jamais à la stabilisation des process, au renforcement de la résilience opérationnelle et à l’obtention de résultats constants dans les environnements de production à grand volume. Dans ce contexte, Mikael Carlsson, Product Application Specialist chez Sandvik Coromant, spécialiste des outils de coupe et des solutions d’usinage, explique comment une stratégie d’outillage globale a fait toute la différence pour Hägglunds, fabricant de systèmes d’entraînement direct.

Un perçage efficace ne doit rien au hasard : il résulte d’une ingénierie maîtrisée, d’une collaboration étroite et de choix d’outillage judicieux. C’est précisément le défi auquel était confronté Hägglunds, marque de Bosch Rexroth et fabricant de systèmes d’entraînement direct, lors de l’usinage de bagues à cames en acier à roulements, une matière réputée difficile pour l’usinage de trous. Le foret utilisé jusque-là n’offrait ni la durée de vie ni la fiabilité nécessaires pour garantir une qualité de trou prévisible. Les opérateurs devaient donc surveiller les machines en permanence, ce qui limitait la disponibilité machine et ralentissait la production.

« Notre ancien outil n’était tout simplement ni assez durable ni assez fiable. Nous n’avions pas suffisamment confiance en ses performances et nous ne pouvions pas laisser la machine fonctionner sans surveillance comme nous le souhaitions », explique Branthsson, Production Engineering Manager chez Hägglunds.

Transformer les interruptions en disponibilité machine

Sandvik Coromant et Hägglunds entretiennent un partenariat de longue date, basé sur des échanges sincères et l’amélioration continue. L’approche de Sandvik Coromant va bien au-delà de la simple fourniture d’outils : elle englobe le transfert de connaissances, l’accompagnement des opérateurs et l’identification d’opportunités d’optimisation dans le cadre de ce que l’entreprise appelle le Manufacturing Wellness – une démarche centrée sur les compétences, la technologie et la qualité des process à l’échelle de l’ensemble de l’activité.

Afin de stabiliser le process de perçage et d’assurer un contrôle complet, du premier au dernier trou, tout en permettant l’usinage sans surveillance sans risque de défaillance de l’outil ou d’endommagement de la pièce, les ingénieurs de Sandvik Coromant et de Hägglunds ont identifié le besoin d’une solution plus résistante à l’usure et plus reproductible.

La réponse a été le CoroDrill® DE10, le foret à embout amovible de deuxième génération de Sandvik Coromant lancé en mars 2025. Contrairement à l’outil précédent, le CoroDrill® DE10 associe une interface de prétension brevetée, une force de serrage élevée et un excellent centrage, ce qui garantit une stabilité remarquable même dans les applications les plus exigeantes. Cette conception permet d’obtenir des trous rectilignes avec des tolérances serrées et augmente le nombre d’embouts utilisables par corps de foret.

Un impact direct sur la productivité

Ce qui distingue le CoroDrill® DE10, c’est sa capacité à produire une qualité de trou reproductible. Lors des essais, des milliers de trous ont été réalisés avec des résultats constants, trou après trou.

« Ce qui distingue ce foret, c’est la reproductibilité de la qualité des trous, explique Mikael Carlsson. Nous avons réalisé des milliers de trous lors des essais et la régularité était au rendez-vous, trou après trou. »

Ses performances permettent d’effectuer des opérations de perçage sûr à des avances et des vitesses élevées, tout en offrant une durée de vie exceptionnelle lorsque les conditions de coupe recommandées sont appliquées. De plus, la géométrie d’embout polyvalente -M5 offre une efficacité plug-and-play, elle est compatible avec une large gamme de matières et d’applications et elle ne nécessite ni foret guide ni pièces de rechange lors du remplacement des embouts.

Grâce au CoroDrill® DE10, les opérateurs de Hägglunds peuvent désormais laisser les machines fonctionner sans surveillance et se consacrer à d’autres tâches, transformant ainsi les temps d’arrêt en périodes d’usinage continues et prévisibles.

« La stabilité du foret nous permet d’exploiter davantage le potentiel de la machine sans compromettre la qualité. Nous avons augmenté notre productivité de 18 % et doublé le temps de coupe par embout, qui est passé de 40 à 80 minutes. De plus, le corps du foret dure beaucoup plus longtemps », conclut Branthsson.

L’approche de Sandvik Coromant en matière d’outillage

Plutôt que de remplacer les machines existantes, Sandvik Coromant privilégie le renforcement des process de fabrication grâce à des solutions d’outillage avancées et à une collaboration étroite. Des solutions telles que le CoroDrill® DE10 sont conçues pour offrir une précision reproductible, une durée de vie prolongée et des performances fiables. Elles permettent ainsi aux fabricants d’augmenter leur production, de réduire les interruptions et d’évoluer vers des flux de travail plus autonomes sans devoir renouveler leurs équipements.

L’expérience de Hägglunds illustre parfaitement la valeur ajoutée d’un outillage de précision dans des environnements de production exigeants. En associant expertise technique, collaboration approfondie et foret adapté à l’application, Sandvik Coromant a permis à l’entreprise d’assurer une production à grand volume fiable tout en réduisant les besoins de supervision manuelle.

Comme le souligne Mikael Carlsson : « Il s’agit d’une approche globale fondée sur ce que nous appelons le Manufacturing Wellness, qui consiste à considérer l’ensemble des compétences, des connaissances et des technologies mobilisées. »

Investir dans le bon outillage ne permet pas seulement d’améliorer les résultats de production : cela contribue également à renforcer la productivité, la stabilité et la résilience. Les sites qui privilégient la performance des process, la régularité des résultats et l’accompagnement des opérateurs sont les mieux placés pour tirer davantage parti de leurs machines actuelles tout en préparant le terrain pour l’automatisation et l’usinage sans surveillance de demain.