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Confrontés à une conjoncture difficile - baisse de la demande, incertitudes géopolitiques, flambée des coûts et pénurie de main-d’œuvre – les fabricants n’ont d’autres choix que d’innover et se transformer. Mathieu Schmitt, Principal Technical Account Manager chez PTC, le rappelle : cette transformation repose aujourd’hui sur une continuité numérique, dont le PLM (Product Lifecycle Management) est la pierre angulaire. Colonne vertébrale des données d’ingénierie mais également de fabrication et de services, il est appelé au dialogue étroit avec l’ERP et le MES pour sécuriser l’exécution industrielle. On aligne ainsi la conception, la fabrication et les services sur un même référentiel.

Limites des systèmes ERP traditionnels

Les systèmes ERP jouent un rôle clé dans la gestion des processus établis, mais leur mise en œuvre après la conception des produits réduit considérablement les marges d’optimisation. C’est, en effet, durant la phase de conception que plus de 80 % des coûts et des efforts de fabrication sont engagés. Pour gagner en efficacité, il est indispensable d’intégrer la conception et les procédés de fabrication dès l’amont du cycle. Cela suppose une collaboration fluide entre les solutions PLM et les plateformes ERP, afin que les conceptions et nomenclatures soient accessibles pour une analyse et un ajustement précoces.

L’intégration, gage d’efficacité opérationnelle

Les décisions prises lors de la conception des produits ont un impact direct sur les processus en aval. Les fabricants doivent donc évaluer très tôt les différentes options afin d’identifier les solutions les plus performantes. Cette approche implique une collaboration étroite entre plusieurs disciplines – ingénierie systèmes, développement logiciel, conception mécanique, électrique et électronique. Une dorsale technique intégrée facilite l’analyse et sécurise l’optimisation des choix dès les premières étapes.

Créer une continuité numérique en s’appuyant sur un flux d’informations unifié, entre l’ingénierie, la fabrication et les services, permet aux industriels de générer des instructions numériques personnalisées pour chaque variante de produit. Au-delà des gains d’efficacité, l’intégration entre le PLM et l’ERP est aussi le fondement d’une traçabilité numérique de bout en bout. C’est elle qui établit un lien entre ce que conçoit l’ingénierie, ce qui se fabrique en usine et la maintenance qui suivra, tout au long du cycle de vie du produit. De nombreuses entreprises ne bénéficient pas encore d’une vue d’ensemble sur leurs activités faute de continuité numérique. Une meilleure sécurisation des décisions industrielles éviterait pourtant de coûteux retours en arrière causés par des modifications tardives dans l’ERP. Clairement, la continuité numérique déborde la seule performance industrielle. La cohérence est une base sur laquelle les industriels peuvent bâtir de nouveaux relais de croissance. Sans traçabilité fiable, pas de maintenance prédictive, pas de gestion optimisée des pièces détachées, ni de services numériques avancés. L’intégration PLM/ERP se fait ainsi condition sine qua non de la servitisation.

Explorer de nouvelles sources de revenus via la servitisation

Avec des produits dont le cycle de vie s’étend sur vingt ou trente ans, les fabricants cherchent à diversifier leurs sources de revenus, au-delà de la simple vente des équipements. La servitisation, qui regroupe les offres de services liées aux pièces détachées, à la maintenance et aux mises à niveau, constitue une voie prometteuse, un véritable levier pour la création de valeur. Sans continuité numérique solide, c’est impossible. Or, les solutions numériques sont essentielles pour transformer les fabricants en partenaires de services. En permettant l’exploitation efficace des produits sur l’ensemble de leur cycle de vie, elles optimisent les opérations et assurent la continuité des revenus. Le maintien de relations clients solides repose sur l’exploitation intelligente des données. Les solutions logicielles connectées jouent ici un rôle central pour la collecte, l’analyse et la valorisation de ces précieuses données. Elles sont la clé pour proposer des services à forte valeur ajoutée qui améliorent la satisfaction et fidélisent la clientèle.

Une stratégie tournée vers l’avenir

Dans un contexte industriel complexe, la réussite des industriels repose désormais sur la mise en place de cette continuité numérique, dont le PLM constitue le nœud central. Cette stratégie favorise l’optimisation dès la phase de conception afin de réduire les coûts liés aux modifications tardives et d’améliorer l’efficacité opérationnelle. Elle ouvre la voie à un nouveau modèle de croissance via la servitisation. En misant sur cette intégration, les fabricants posent les bases d’une industrie connectée et durable, à même d’innover et de renforcer l’expérience client.