Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
- accueil .
- newsletter .
Flux RSS . - soumissions .
- publicité .
- contacts
Flux RSS . LYRA-ETK conçoit et fabrique des systèmes d’implants dentaires depuis 1992. Cette Medtech française est basée à Sallanches (74), au cœur de la vallée du décolletage. Elle intègre l’implantologie traditionnelle et les nouvelles technologies digitales afin de proposer des solutions de restauration dentaire innovantes, fonctionnelles et esthétiques. Pour accompagner sa croissance et répondre à l’augmentation de la demande en systèmes spécifiques, LYRA-ETK a une nouvelle fois fait confiance à Citizen. En complément des 24 machines Citizen déjà présentes dans l’atelier, l’entreprise a récemment investi dans deux centres d’usinage 5 axes à poupée mobile Citizen L320XII-B5 ATC, remplaçant un équipement d’une autre marque et augmentant son parc machines. Elle a désormais la capacité d’usiner des pièces de plus en plus complexes tout en doublant sa capacité de production.
En complément des 24 machines Citizen déjà présentes dans l’atelier, l’entreprise LYRA-ETK a récemment investi dans deux centres d’usinage 5 axes à poupée mobile Citizen L320XII-B5 ATC. LYRA-ETK est intégrée au groupe GACD, numéro 1 français de la distribution de matériel dentaire. L’entreprise dispose de filiales et de distributeurs agréés exclusifs dans une trentaine de pays sur les 5 continents. Son effectif est de 130 personnes -dont 80 dédiées à la production. Appréciée des clients pour sa capacité d’innovation et sa réactivité, LYRA-ETK connaît un très fort développement sur le marché français et également à l’export.
Depuis 2004, des investissements continus lui permettent de maîtriser toutes les étapes de fabrication de ses produits et de disposer d’un outil de production toujours à la pointe de la technologie. Pour rester innovante et compétitive, LYRA-ETK intègre de multiples fonctions à ses produits afin d’améliorer et de simplifier leur utilisation, ce qui les complexifie en termes d’usinage.
Par exemple, LYRA-ETK a développé une solution « scannable » universelle qui révolutionne l’implantologie. Le système iPhisio® est un dispositif anatomique 3 en 1 qui remplace le pilier de cicatrisation, le scanbody et le pilier provisoire. Cette absence de démontage permet de ne pas détruire l’attache muqueuse qui s’organise autour de l’élément iPhysio®. Le dispositif est vissé sur l’implant après la pose et reste en place jusqu’à l’insertion de la prothèse définitive. L’empreinte est réalisée sur iPhysio® en 15 minutes maximum, contre 45 minutes environ dans le cadre d’une prise d’empreinte classique avec silicone, beaucoup moins précise et agréable pour le patient.
« Plus on simplifie les choses pour le clinicien et le patient, plus on complexifie le produit, explique Cédric Lancieux, directeur technique de LYRA-ETK. De ce fait, les machines traditionnelles de décolletage n’étaient pas capables d’usiner ces pièces complexes. L’idée était d’investir dans des centres d’usinage 5 axes mais ceux-ci ne sont pas aussi productifs que des décolleteuses.
« Pour répondre à notre croissance, en termes de capacité de production et de technicité d’usinage, ajoute le directeur technique, la question s’est posée de renforcer notre parc de centres d’usinage 5 axes ou d’investir dans les dernières générations de décolleteuses. Après avoir pesé les plus et les moins de chaque solution technique, notre choix s’est porté sur le centre d’usinage 5 axes à poupée mobile Citizen-Cincom L320XII-B5 ATC pour sa capacité à réaliser nos pièces et pour sa productivité. »
Il ajoute : « Grâce aux 2 centres d’usinage Citizen-Cincom L320XII-B5 ATC, nous pouvons aller plus loin dans la complexité et l’innovation. Cet investissement stratégique s’inscrit dans une dynamique d’amélioration continue de notre processus de fabrication, garantissant à nos clients une réactivité et une performance accrues. »
« Nous avons consulté plusieurs constructeurs de machines-outils. L’équipe de Citizen Machinery France a été la seule à nous proposer de faire des essais d’usinage dans ses locaux à Ayse (74), explique Cédric Lancieux. Cela nous a permis, avant d’investir, de tester la fabrication d’un système d’implant stratégique très complexe sur la L320XII-B5 ATC. Nous avons fourni les outils et des lopins de matière. Ces essais ont permis de faire la mise au point et de trouver les bons paramètres d’usinage. Rien de mieux pour un client que d’avoir accès à un centre d’essais à proximité, c’est un véritable point fort pour Citizen. On voit immédiatement les résultats et cela est très rassurant. »
Avec les deux machines L320XII-B5 ATC, LYRA-ETK multiplie sa capacité d’usinage par deux tout en conservant la même qualité et le même encombrement au sol. Ce spécialiste de l’usinage du titane assure une précision dans le micron de ces pièces. L’utilisation de la première L320XII-B5 ATC permet de doubler la production. L’autre machine est dédiée à l’usinage de prototypes/pré-séries pour les pièces R&D. En cas d’arrêt d’une des deux machines ou de fortes demandes des clients, il est possible de basculer sur l’autre et de ne pas pénaliser la production, ce qui est très rassurant pour les clients.
La livraison des 2 machines L320XII-B5 ATC a été très rapide, un mois et demi seulement après la commande. Cédric Lancieux explique : « Le délai de livraison a été très court, dommage que les fournisseurs des périphériques n’ont pas la même dynamique que Citizen. L’installation s’est bien déroulée, les machines étaient opérationnelles dans la semaine. La prise en main a été rapide grâce à l’interface, similaire aux autres machines Citizen de notre parc, et aussi grâce à la formation suivie par nos régleurs en amont. Ils ont suivi une formation personnalisée chez Citizen, sur des pièces LYRA-ETK et sur la machine L320XII-B5 ATC présente dans le centre d’essais. Sous deux jours, nous avons pu industrialiser deux de nos pièces angulées les plus complexes, en réalisant immédiatement des gains de productivité importants. »
Parmi les points forts de la L320XII-B5 ATC, Cédric Lancieux cite tout d’abord la capacité d’usinage en 5 axes simultanés ainsi que le chargeur ATC, magasin d’outils qui apporte 12 outils supplémentaires à la machine.
« Avec le chargeur ATC, nous ne sommes pas limités par le nombre d’outils pour l’usinage des pièces complexes », précise le directeur technique.
D’autres points sont mentionnés tels que la facilité d’accès à la machine via une porte à grande ouverture, avantage très appréciable pour les techniciens régleurs. Ainsi que l’interface homme / machine, conviviale et totalement au goût du jour grâce une technologie comparable à celle d’un smartphone. Enfin, le fait que les machines fonctionnent en toute autonomie : « Nous usinons pour l’instant en 2x8, soit une partie de la nuit. Petit à petit, les usinages se dérouleront également la nuit entière, de façon autonome. »
Et Cédric Lancieux de conclure : « Citizen fait évoluer ses machines dans le cadre d’une véritable dynamique d’innovation. Contrairement à d’autres constructeurs, les nouveaux modèles apportent véritablement quelque chose. » De nouveaux investissements sont prévus dans l’année, notamment trois machines Citizen afin de maintenir un parc doté de technologies dernier cri et de répondre à de fortes demandes à l’export.
