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Des moniteurs portables aux systèmes intelligents pour l’administration des médicaments, la demande en dispositifs médicaux a explosé alors que les systèmes de santé s’appuient de plus en plus sur des technologies innovantes pour améliorer les soins aux patients. Les fabricants doivent en conséquence adapter leur production pour répondre aux besoins croissants, tout en maintenant la précision et la conformité réglementaire. Conscients de ces défis, près de 60 % des dirigeants du secteur de la fabrication pour les sciences de la vie font de l’optimisation de leurs modèles opérationnels une priorité en 2025, et près de 30 % se concentrent sur des initiatives d’amélioration des performances, telles que la réduction des coûts, afin d’améliorer l’efficacité et d’augmenter les rendements.

Pour faire évoluer la production et répondre à la demande, il ne suffit cependant pas d’ajouter des machines ou d’agrandir les ateliers. La production a lieu dans des environnements de salle blanche, où l’espace est limité et les extensions coûteuses. Chaque étape du processus, de l’assemblage des composants aux tests finaux, doit être validée par la FDA, garantissant précision et conformité aux réglementations strictes.

Moderniser la production pour répondre à la demande

Pour un grand fabricant d’appareils médicaux qui souhaitait monter en régime, la transition de l’assemblage manuel à la production automatisée constituait une étape complexe, mais nécessaire, pour y parvenir avec efficacité. Ce fabricant avait besoin d’aide pour moderniser sa ligne de production et s’est tourné vers Automation NTH, un fournisseur de solutions d’automatisation spécialisé dans la production de haute précision. Connu pour son expertise en sciences de la vie et autres industries complexes, Automation NTH a été chargé d’augmenter la capacité du fabricant tout en réduisant le coût unitaire, sans modifier le processus d’assemblage validé ni augmenter la superficie des salles blanches.

Le processus d’assemblage du fabricant comprenait environ 30 étapes complexes, telles que le cintrage de fils fins, le soudage, la dépose d’époxy et le durcissement. Chaque étape nécessitait une extrême précision, rendant l’automatisation complexe. Au départ, Automation NTH a mis en œuvre un système d’assemblage modulaire validé basé sur des convoyeurs à courroie traditionnels. Bien qu’efficace, le système présentait des limites en termes de vitesse et de flexibilité, ce qui posait problème dans la perspective d’une montée en régime constante.

Une solution plus dynamique

Conscient des contraintes posées par la technologie de convoyeur traditionnel, Automation NTH s’est tournée vers le système MagneMover LITE™ de Rockwell Automation, un convoyeur intelligent conçu pour les applications à grande vitesse et haute précision. Contrairement aux systèmes à courroie conventionnels, MagneMover LITE utilise des chariots à propulsion magnétique qui se déplacent indépendamment les uns des autres, les pièces pouvant ainsi être acheminées de manière dynamique sur toute la chaîne de montage en fonction des besoins de production en temps réel. Cette procédure garantit une meilleure efficacité et un encombrement nettement réduit.

Pour intégrer cette technologie de façon transparente, Automation NTH a développé un moteur logiciel propriétaire qui sert d’interface entre les chariots MagneMover LITE et l’automate. Ce logiciel permet un contrôle précis de l’accélération, de la vitesse et des affectations aux différents postes, garantissant ainsi une efficacité maximale à chaque étape de la production.

Le système a également été conçu dans un souci de flexibilité. Le dispositif médical étant désormais entièrement assemblé en machine, le fabricant souhaite avoir la possibilité d’intégrer des processus de prélèvement et de chargement manuels et robotiques en fonction des besoins de l’entreprise. Automation NTH a conçu le système permettant de prendre en charge les deux approches, assurant ainsi l’adaptabilité aux futures exigences de production.

Production, conformité et réduction des coûts

L’impact de l’intégration de MagneMover LITE a été immédiat et substantiel. Le fabricant a pu doubler la vitesse et la capacité de production avec la même surface au sol, ce qui a permis de réduire de 40 % le coût par pièce. En remplaçant le système de convoyeur à courroie, la compacité du convoyeur intelligent a également permis de réduire l’empreinte de l’application de 38 %. Grâce à ces résultats le fabricant a pu atteindre son objectif de montée en puissance tout en réduisant le coût unitaire pour rendre le produit plus accessible aux patients du monde entier.

En adoptant la technologie et l’expertise appropriées, les fabricants peuvent augmenter la production, réduire leurs coûts et continuer à respecter les exigences de conformité, en s’assurant ainsi que des dispositifs médicaux vitaux sont mis à la disposition des patients qui en ont le plus besoin.