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La fabrication additive pour un développement et une personnalisation plus rapides

La fabrication additive modifie les processus de développement pour les chaînes porte-câbles destinées à l’intralogistique. TSUBAKI KABELSCHLEPP mise de manière ciblée sur l’impression et le scan 3D pour raccourcir les délais de développement, économiser les matériaux et mettre en œuvre les solutions spécifiques aux clients de manière rentable.

Les chaînes porte-câbles sont des composants centraux pour un guidage sûr des câbles d’énergie et de données dans les applications dynamiques, telles que les installations de grutage, techniques de convoyage et systèmes robotiques, mais aussi les systèmes de stockage automatisés. Elles protègent les câbles de manière fiable et réduisent les temps d’arrêt qui peuvent rapidement causer des frais importants. Les degrés d’automatisation de plus en plus élevés dans le secteur de l’intralogistique représentent un véritable défi. Dans un même temps, les flux de données à transférer augmentent eux aussi et de plus en plus de câbles doivent être guidés en toute sécurité. Les exigences en matière de polyvalence, d’intégration dans les espaces et de durée de vie des chaînes porte-câbles ne cessent également d’augmenter. Les processus de développement doivent par conséquent être plus rapides, plus flexibles, mais aussi plus rentables.

Dans ce cadre, TSUBAKI KABELLSCHLEPP utilise l’impression et le scan 3D de manière ciblée comme autant d’outils visant à augmenter l’efficacité dans les processus de développement de produits. Les avantages ? Les prototypes imprimés peuvent être testés de manière mécanique dès les premières phases de conception, puis contrôlés dans leur état de montage réel. Il est ainsi possible d’optimiser la fabrication sans adaptation onéreuse des outils. Les effets sont mesurables. Les boucles d’itération sont nettement réduites, la quantité de matériau utilisée pour les prototypes chute de jusqu’à 80 % et les phases de développement sont significativement raccourcies.

Le SLS comme processus de fabrication industriel

Le frittage laser sélectif (SLS) utilisé par TSUBAKI KABELSCHLEPP est actuellement un processus de fabrication robuste pour la réalisation de prototypes et petites séries industriels. Les tolérances de mesure varient de ± 0,2 mm, plus une part proportionnelle de la longueur du composant. L’absence de structures d’appui, permettant la réalisation de géométries complexes sans coûts de production supplémentaires, est caractéristique ici. La liberté nouvelle offerte ici pour la conception de chaînes porte-câbles, p. ex. au niveau des fonctions intégrées ou de la géométrie optimisée des composants.

Actuellement, TSUBAKI KABELSCHLEPP utilise la fabrication additive pour les tests fonctionnels, petites séries ou composants spécifiques aux clients. Cette nouvelle technologie est organisée sous la forme de solutions de type « container » et est gérée comme une presse d’injection, y compris pour la connexion aux structures de production et ERP. Ceci garantit des processus planifiables, une qualité élevée et une traçabilité complète.

Un processus de production qui suit la passation de commande Pour les applications et projets dans le secteur de l’intralogistique, ce processus offre des avantages évidents : des modèles rapidement disponibles, des risques réduits et une personnalisation rentable, même pour les petites quantités. Chez TSUBAKI KABELSCHLEPP, la fabrication additive reste, dans un même temps, un processus complémentaire avec des limites clairement définies, p. ex. en matière de variété des matériaux ou encore de qualité des finitions.

« Le processus de production suit la passation de commande », explique Peter Pütz, Vice President Marketing & Innovation chez TSUBAKI KABELSCHLEPP. « Nous utilisons la fabrication additive lorsque celle-ci représente la meilleure solution. Si le moulage par injection est plus intéressant, alors nous recourons à cette solution. Et si chacun de ces processus présentent des avantages, nous les combinons. »

TSUBAKI KABELSCHLEPP – Pionnier des technologies de chaînes porte-câbles En développant la première chaîne porte-câbles en acier en 1954, TSUBAKI KABELSCHLEPP a posé les bases d’un nouveau genre de systèmes porte-câbles modernes. Depuis lors, l’entreprise n’a plus jamais cessé de développer cette technologie de manière conséquente. Sa gamme de produits a ainsi été étendue dès les années 60 avec différents systèmes de convoyage et de protection des bandes de guidage, destinés aux applications industrielles.

Aujourd’hui, environ 380 collaborateurs travaillent sur les sites de Wenden-Gerlingen et Hünsborn pour développer et produire des solutions techniques pour leurs clients du monde entier. Ces produits sont utilisés, entre autres, dans le secteur de la construction de machines-outils, la robotique, la technique médicale, les installations de courant à quai, mais aussi l’aéronautique. Une attention toute particulière est accordée aux solutions de chaînes porte-câbles très résistantes, destinées aux conditions d’utilisation dynamiques et difficiles, comme dans les installations Offshore ou l’industrie lourde. TSUBAKI KABELLSCHELL propose en outre des systèmes de chaînes porte-câbles sur mesure, sous le nom TOTALTRAX®.

Avec plus de 50 représentations à l’étranger et filiales, la société TSUBAKI KABELSCHLEPP est présente sur la scène internationale. Depuis 2010, l’entreprise fait partie du groupe japonais TSUBAKI, associant ainsi la flexibilité d’une PME allemande à la force d’un groupe actif au niveau mondial.

KABELSCHLEPP-Cimcorp-intralogistique.jpg : La fabrication additive modifie les processus de développement pour les chaînes porte-câbles destinées à l’intralogistique. TSUBAKI KABELSCHLEPP mise de manière ciblée sur l’impression et le scan 3D pour raccourcir les délais de développement, économiser les matériaux et mettre en œuvre les solutions spécifiques aux clients de manière rentable. Illustration : Cimcorp Oy

KABELSCHLEPP-fabrication-additive.jpg : TSUBAKI KABELSCHLEPP a organisé sa fabrication additive de manière logique, en suivant un système de type « Container ». L’imprimante, l’installation de préparation et les périphériques sont regroupés dans un container résistant aux intempéries, entièrement géré comme une presse d’injection – y compris la connexion au système ERP. Illustration : TSUBAKI KABELSCHLEPP