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Avec la version 2026 de la suite CAO/FAO hyperMILL, OPEN MIND Technologies AG améliore à la fois la rapidité de création des programmes CN et la fiabilité des processus. Pour la première fois, le logiciel et sa simulation basée sur le code CN dans hyperMILL VIRTUAL Machining prendront en charge des types d’outils et des têtes à renvoi d’angle supplémentaires.
La version 2026 d’ permet d’intégrer de manière transparente les têtes à renvoi d’angle dans la programmation FAO d’hyperMILL. La tête à renvoi d’angle est définie comme partie intégrante de l’outil CN et configurée via hyperMILL TOOL Builder. La machine virtuelle prend systématiquement en compte les têtes à renvoi d’angle lors de la génération du code CN, de l’optimisation des parcours d’outils, de la simulation et du contrôle des collisions. Même les phases critiques telles que l’approche et le retrait de la tête à renvoi d’angle sont simulées de manière complète et fiable. L’hyperMILL VIRTUAL Machining Optimizer optimise automatiquement les parcours d’outils pour l’usinage avec des têtes à renvoi d’angle L’approche via une courbe permet également d’accéder en toute sécurité aux zones difficiles d’accès de la pièce. Cette fonction est initialement disponible pour les commandes Siemens (SINUMERIK 840D) et Heidenhain.
L’usinage 2D Hale, également appelé surfaçage de contour, est une autre option d’outillage prise en charge à la fois par les stratégies d’usinage et dans la simulation. Cela permet d’obtenir des finitions de surface impeccables et sans rayures, comme l’exigent les surfaces d’étanchéité dans la fabrication de batteries, l’industrie des semi-conducteurs ou celle des moules et matrices. En tant qu’axe suiveur, l’axe de broche garantit que l’outil est guidé en permanence perpendiculairement au contour.
L’usinage des zones de matière résiduelle a été encore automatisé dans la version 2026 d’hyperMILL. Les algorithmes de calcul des stratégies d’usinage « Z-level », « Parallel » et « Normal » ont été repensés afin de rendre le traitement des zones de matière résiduelle plus fiable et plus efficace. Ainsi, ces zones sont détectées avec une bien plus grande précision et usinées de manière plus fiable. Les spécifications d’avance sont prises en compte de manière fiable, ce qui se traduit par des parcours d’outils plus uniformes. De plus, le système intègre automatiquement un chevauchement progressif dans les zones verticales, plates et de transition lors des mouvements d’entrée et de sortie. Cette automatisation s’applique aussi bien à l’usinage 3D qu’à l’usinage 5 axes. Dans ce dernier cas, les utilisateurs peuvent utiliser la nouvelle option « Angle de dépouille minimum » pour spécifier une distance minimale entre e corps de l’outil et la pièce, garantissant ainsi que l’usinage est effectué avec un angle de dépouille défini.
Avec « CAM Plan Turning », hyperMILL offre une prise en charge complète de la programmation pour les pièces tournées et fraisées-tournées. Souvent, la programmation du tournage ne comprend que des géométries sans tolérances, ajustements ou informations de fabrication. Jusqu’à présent, ces données devaient être ajoutées manuellement, un processus long et source d’erreurs. « CAM Plan Turning » permet d’enrichir rapidement et de manière cohérente les profils de tournage avec toutes les informations de fabrication pertinentes. Cela réduit considérablement le temps de programmation et offre une plus grande fiabilité des processus pour les pièces tournées et fraisées-tournées. hyperMILL TURNING Solutions ont également été étendues pour inclure de nouvelles configurations complexes de machines à tourelle, afin d’améliorer la détection des collisions.
Dans le module hyperMILL Electrode, le contrôle des trajectoires d’érosion a été amélioré, pour une utilisation plus flexible des avances et des mouvements rapides qui optimisent les trajectoires d’érosion et raccourcissent les temps d’usinage.
