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Les industriels cherchent tous à produire mieux, sans produire plus. Les coûts de production restent élevés, les recrutements demeurent compliqués dans de nombreux métiers et chaque investissement est désormais étudié de près. Dans ce contexte, le moindre arrêt de ligne peut rapidement désorganiser la production. Pourtant, certaines interruptions trouvent leur origine dans des situations beaucoup plus simples qu’une panne de machine.

C’est dans ce contexte que Samsara a publié son dernier rapport sur l’état des Opérations Connectées, consacré au vol et à la perte d’actifs et intitulé “Quantification du coût caché des actifs invisibles”. Réalisée auprès de plus de 1 500 dirigeants financiers de secteurs à forte intensité d’actifs, dont l’industrie manufacturière, cette étude met en lumière un sujet encore largement sous-estimé : la visibilité sur les équipements. Analyse par Aimée Guitard Laffite, Directrice Commerciale chez Samsara.

Une ligne de production peut être parfaitement opérationnelle. Il suffit pourtant qu’un appareil de mesure soit introuvable, qu’un outil soit resté dans un autre atelier, qu’un chariot de manutention soit mobilisé ailleurs ou qu’une pièce de rechange ne soit plus à sa place pour retarder une intervention ou ralentir une production. Pris séparément, ces incidents paraissent sans gravité. Lorsqu’ils se répètent chaque jour, dans plusieurs ateliers ou sur plusieurs sites, ils finissent pourtant par peser sur le fonctionnement de l’usine.

Le coût ne se limite alors plus à la valeur de l’équipement manquant. Ce sont aussi des équipes qui attendent, des opérations de maintenance reportées et des lignes qui tournent moins efficacement.

Les équipements les plus importants sont souvent les moins visibles

Une usine fonctionne certes grâce à ses machines mais aussi grâce à de nombreux petits équipements qui circulent en permanence entre les équipes, les ateliers, les lignes de production, les zones de maintenance ou de stockage, etc. Qu’il s’agisse d’outils, d’appareils de mesure ou de contrôle, de chariots, de pièces de rechange, ces équipements passent d’un atelier à l’autre, changent de main et ne restent que rarement au même endroit très longtemps. Leur disparition peut suffire parfois à ralentir toute une production.

Le rapport publié par Samsara permet de mettre des chiffres sur cette réalité. Les entreprises qui ne disposent pas d’une solution de suivi supportent des coûts importants liés aux équipements perdus ou introuvables. Plus surprenant encore, 72 % de ces coûts proviennent du petit matériel utilisé au quotidien et non des actifs les plus onéreux.

Ce qui coûte le plus cher, c’est le temps perdu

Lorsqu’un équipement est introuvable, le premier réflexe consiste souvent à regarder ce qu’il coûterait de le remplacer. Pourtant, la facture commence bien avant.

Il faut retrouver le matériel, interrompre une intervention, appeler un autre atelier, déplacer un équipement disponible ailleurs ou reporter une opération de maintenance. Pendant ce temps, certaines équipes attendent, les lignes tournent au ralenti. Pire, les plannings peuvent être amenés à être réorganisés.

Ces pertes restent difficiles à mesurer parce qu’elles sont dispersées dans différents postes de coûts. Elles n’apparaissent presque jamais comme un problème unique alors qu’elles reviennent régulièrement.

Le rapport montre également que, dans les entreprises dépourvues de solution de suivi, certaines équipes consacrent plus de dix heures par semaine à rechercher des équipements. Rapporté à une année, cela représente plusieurs semaines de travail qui pourraient être consacrées à produire ou maintenir les installations et donc à la performance de l’usine.

Dans un secteur où chaque heure de production compte, ce temps perdu devient difficile à ignorer.

Avant d’investir davantage, mieux utiliser ce qui est déjà disponible. Face à ces difficultés, la réponse ne consiste pas forcément à acheter davantage de matériel. Le rapport de Samsara montre que, dans les entreprises qui ne disposent pas de solution de suivi, jusqu’à 25 % des budgets consacrés aux nouveaux équipements servent simplement à remplacer des actifs perdus ou introuvables.

Dans un contexte où chaque investissement est analysé avec attention, il convient dans un premier temps de mieux utiliser les ressources déjà disponibles. Savoir où se trouvent les outils, les appareils de mesure ou les équipements de maintenance, c’est éviter des achats inutiles, une meilleure répartition des ressources entre les ateliers et de limiter les interruptions liées à un matériel indisponible.

Les industriels ont déjà beaucoup investi pour moderniser leurs usines. Les lignes de production sont de plus en plus connectées, les solutions de pilotage de la production se généralisent, la maintenance s’appuie davantage sur les données et les outils numériques accompagnent désormais de nombreuses décisions. En revanche, les équipements qui circulent chaque jour entre les ateliers continuent, dans beaucoup d’usines, à être suivis de façon beaucoup plus approximative.

Au fond, une usine performante n’est pas seulement une usine qui investit dans des machines modernes. C’est aussi une usine qui sait où se trouvent les équipements dont ses équipes ont besoin pour produire, contrôler, réparer ou maintenir les installations.

L’usine de demain sera toujours plus connectée. Mais avant de gagner encore en automatisation, elle devra d’abord mieux maîtriser les ressources qui permettent à la production de tourner, jour après jour.