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Actualité des entreprises

Siemens procède au retrofit de l’usine de l’équipementier automobile Continental

Publication: 13 juin

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Depuis 1871, Continental développe des technologies et des services innovants pour une mobilité durable et connectée. Les solutions que propose le fabricant sont sûres, efficaces, intelligentes et abordables...
 

Les lignes de production de son usine de fabrication de pneumatiques située à Sarreguemines en Moselle (57) ont récemment fait l’objet d’un retrofit. Siemens y a installé son nouveau variateur Sinamics S120 Châssis Liquid cooling, qui répond aux besoins de l’activité de l’industrie pneumatique. En effet, ce variateur est particulièrement adapté aux mélangeurs qui permettent d’obtenir la gomme utilisée dans les pneumatiques, offrant ainsi à Continental une plus haute performance.

Procéder au retrofit du Variateur Principal d’une des lignes de Mixage pour gagner en performance, fiabilité et pérennité

Equipée de 5 lignes de production (mélangeurs), l’usine de Sarreguemines qui emploie près de 1 400 personnes est la plus grande unité de production du groupe Continental en France. En constante recherche d’innovation, l’usine met à profit les technologies les plus modernes pour produire des pneus ultra haute performance. Cependant, jusqu’à l’année dernière, certains mélangeurs principaux de caoutchouc étaient encore contrôlés par un variateur Siemens SIMOVERT datant de 1994. Afin de procéder à son retrofit, Siemens a alors installé le nouveau variateur Sinamics S120 Châssis, une solution technologiquement plus performante et parfaitement adaptée. En effet, ce variateur a été standardisé par l’équipe Siemens dédiée aux applications pour l’industrie pneumatique afin de répondre aux besoins de cette activité. D’une puissance de 2400 kW, ces variateurs sont refroidis par eau et non par ventilation, ce qui présente de nombreux avantages : cela évite le brassage de particules néfastes au matériel électrotechnique, améliore l’environnement sonore et réduit l’encombrement, ce qui permet de les placer au plus près de la machine de production. A la pointe de la technologie, leur système modulaire est idéalement conçu pour les applications de contrôle de mouvements haute performance.

Continental a par ailleurs décidé d’adopter cette solution aussi bien pour les installations nécessitant un rétrofit que pour les neuves. Cette standardisation plus moderne de l’ensemble des équipements d’entraînement de l’usine de pneus permet ainsi à l’entreprise d’optimiser la disponibilité de ses pièces de rechange, qui sont essentielles pour pallier toute éventualité dans le cadre d’une production stratégique en flux tendu comme celle de Continental.

Des délais très courts parfaitement maitrisés

L’un des principaux défis à relever pour Siemens résidait dans les délais imposés pour l’installation et la mise en service de sa solution. En effet, la production ne s’arrête que pendant la période des fêtes de fin d’année. Cela laissait donc très peu de temps entre le moment où la ligne de production a été arrêtée, le 28 décembre, et celui où elle devait impérativement repartir : le 4 janvier. Un défi relevé avec succès par l’équipe de Siemens.

La gestion complète de ce projet de rétrofit, le montage et la mise en service de la première ligne de production de l’usine ont été réalisés par les équipes de l’entité Customer Service de Siemens DI France. Une première pour Continental qui a l’habitude de traiter directement avec la maison mère de Siemens en Allemagne pour les rétrofits de ce site de production.

https://www.siemens.com/

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