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Les industries évoluent, les circonstances changent, mais les entreprises pérennes sont celles qui ont fait preuve de souplesse et d’anticipation. Le producteur de chaux Singleton Birch en est l’illustration.

Fondée en 1815, l’entreprise a traversé les époques industrielles et tire sa prospérité en partie grâce à sa structure unique. Dirigée par un conseil d’administration composé de plusieurs organisations caritatives aux côtés des descendants des fondateurs, la société a choisi de réinvestir son capital dans l’entreprise pour financer un processus d’amélioration continue et des initiatives de modernisation. Cette démarche procure à cette société du Lincolnshire la flexibilité nécessaire pour offrir un large choix de produits et services à plus de 300 clients des secteurs de l’énergie, des services publics, du traitement de l’eau et de l’acier.

Commande et contrôle

Les opérations de commande sont au cœur de la gestion d’une chaîne logistique complexe. Elles permettent de surveiller toutes les activités, de l’extraction du carbonate de calcium (calcaire) à la livraison des produits, en passant par l’élimination des déchets chez le client. Auparavant, les fonctions de commande étaient gérées depuis huit salles de commande distinctes, situées à proximité des sites de production, chacune nécessitant son propre personnel opérationnel et technique. Ces sites intégraient près de 40 automates programmables industriels (API) d’ancienne génération et 25 applications SCADA, gérés par des serveurs à distance.

Pour l’entreprise toutefois, cette approche présentait des limites. Les opérations fonctionnaient en silo et la coordination était quasi inexistante entre les activités de chaque secteur opérationnel (carrière, fours et usines de production). Cela causait des difficultés en termes d’affectation des ressources et entraînait des risques de sécurité dus au fractionnement des communications entre sites. L’exploitation de différents sites et du personnel associé se révélait coûteuse. Par ailleurs, l’absence de redondance dans les infrastructures IT de l’entreprise pouvait générer un risque de panne, particulièrement critique en cas de mise à l’arrêt de l’une des salles de commande pendant plusieurs heures, voire plusieurs jours.

Afin de remédier à la situation, l’entreprise lance en 2015 un processus de consolidation et d’intégration de ses opérations de commande. L’initiative vise à remplacer cette approche multisite par une salle de commande unique offrant une visibilité totale sur toutes les activités de la société. En collaboration avec son partenaire historique InControl Systems, chargé de l’intégration des systèmes, le conseil d’administration inscrit le projet dans une stratégie de réduction des coûts et de compétitivité concurrentielle ; en 2017, la création d’un centre de commande intégré, appuyé par un nouveau centre de données sur site, était approuvée

Ce projet reflétait également la volonté de la société de faire évoluer la culture d’entreprise et d’améliorer l’intégration de la chaîne de production. Cela impliquait de passer d’un personnel généraliste dispersé, gérant différents secteurs opérationnels, à des opérations entièrement intégrées via des opérateurs spécialisés.

Véritable infrastructure de pointe, le nouveau centre de commande était destiné à l’affectation et l’optimisation des ressources, en passant par la sécurité et la logistique, et visait le double objectif de réduire les coûts et d’accroître la valeur ajoutée.

InControl Systems a rassemblé une équipe de fournisseurs experts, dont Rockwell Automation, PTC et InVMA, afin de concrétiser cette vision.

Une transformation à cœur

Lancée en mai 2019, la phase d’installation de la salle de commande a duré 8 semaines. Ont été installés plus de 40 grands écrans, des serveurs redondants et des applications d’assistance, connectés à des API utilisant des passerelles de logique de commande via un réseau Ethernet. Ces écrans permettent de surveiller les opérations depuis un point de connexion unique, et ne requièrent qu’un minimum de maintenance.

En complément de ce nouveau centre de commande, Singleton Birch a créé un centre de données adjacent pour générer plus de redondance et améliorer la qualité des données. Ce centre de données compte deux serveurs clients redondants illimités FactoryTalk View SE de Rockwell Automation, l’un dédié aux opérations de carrières et l’autre aux opérations de process afin de réduire les temps d’arrêt. Une configuration ThinManager redondante facilite la gestion du parc d’écrans et simplifie la maintenance associée. Enfin, FactoryTalk AssetCentre assure les fonctions d’audit global et d’amélioration de la traçabilité des modifications logicielles.

Le centre de données intègre également des solutions PTC ThingWorx et Kepware, qui regroupent les données issues de sources multiples (systèmes de commande, CRM et de planification, surveillance énergétique). Les opérateurs disposent ainsi d’une visibilité complète sur l’efficacité des équipements, les systèmes de gestion de la maintenance, les données financières et les données de stock et de production, ce qui améliore la précision des prévisions quant aux besoins de fabrication et de livraison.

En août 2019, le nouveau système était entièrement fonctionnel ; la flexibilité et l’évolutivité de la plate-forme ThingWorx ont favorisé une mise en œuvre rapide. Le système intégré améliore la coordination entre opérateurs et ingénieurs afin d’optimiser les tâches de maintenance. Cette configuration assure ainsi une séparation fonctionnelle entre les opérateurs de commande et les superviseurs sur site. Les opérateurs sont désormais « les yeux et les oreilles » des superviseurs ; ces derniers analysent les données et fournissent des recommandations aux sites distants.

Mode de travail intégré

Depuis la mise en service du centre de commande, les nouvelles fonctionnalités font partie intégrante des activités de Singleton Birch. Sur le plan technique, le nouveau centre est parfaitement aligné sur les objectifs stratégiques du conseil. Parmi ses avantages :

 Disponibilité : Une meilleure efficacité du système a augmenté le taux de disponibilité de plus de 20 %, entraînant une réduction massive de l’occurrence et de l’impact des défaillances système.

 Consommation d’énergie : Les compteurs divisionnaires intégrés offrent aux opérateurs une visibilité précise et un meilleur contrôle sur la production et la consommation d’énergie à l’échelle de l’usine.

 Coûts et flexibilité : Le coût de fonctionnement a été réduit d’environ 13 % grâce à la compétitivité de la solution et à la réduction du personnel de maintenance nécessaire.

 Sécurité : Les superviseurs travaillent désormais à distance. Ils peuvent ainsi identifier plus tôt les éventuels incidents et bénéficier de la proximité des ingénieurs, pour une maintenance proactive.

 Gestion et intégration : Le centre de commande centralisé améliore la visibilité et facilite les décisions conjointes entre les sites.

 Génération de ventes et de revenus : Singleton Birch contrôle mieux chaque aspect de sa chaîne logistique grâce à une meilleure gestion. Cette approche distingue l’entreprise de ses concurrents et booste sa compétitivité.

 Évolution culturelle : Les opérateurs ont participé au projet depuis le premier jour. Ils travaillent désormais dans un environnement confortable et mieux équipé, bénéficiant d’un processus décisionnel et d’une efficacité optimisés, ce qui leur permet de réagir en temps réel.

Quelles perspectives ?

Le succès de ce projet illustre la pertinence des choix de Singleton Birch, toujours solide après 200 ans d’existence. Le processus stratégique d’identification des domaines à améliorer, de pilotage des solutions et d’exécution du plan d’action jette les bases d’une amélioration organisationnelle continue. Ce projet de centre de commande intégré a favorisé une exploitation plus rentable et efficace de l’usine, et a également fait évoluer la culture d’entreprise, laissant présager une plus grande implication du personnel et des évolutions de carrière.

Cette transformation a été rendue possible par le soutien de ses partenaires, notamment Rockwell Automation, qui a su comprendre la vision et les ambitions de la société. Apportant son expertise sur l’éventail de systèmes avancés disponibles, l’équipe projet a travaillé de concert pour mettre ces outils en œuvre.

http://www.rockwellautomation.com/