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Lorsque Vincenzo Leara du groupe Gpack a reçu une requête concernant la production d’emballages pour la gamme de parfums Good Girl de Carolina Herrera, on lui a demandé de passer des tests. Des essais sur un même emballage ont d’abord été réalisés avec un carton monocouche réputé, puis avec le carton multicouche Invercote d’Iggesund Paperboard. Après comparaison des résultats, le choix s’est clairement arrêté sur l’Invercote.

La série d’emballages pour le produit Good Girl nécessite douze étapes de production, parmi lesquelles la dorure à chaud, le gaufrage, le flocking partiel, l’estampage sur flocking, l’embossage négatif et la découpe.

« La stabilité dimensionnelle, la durabilité et la faculté de pliage du matériau de base étaient ici des facteurs particulièrement importants, explique Vincenzo Leara. Dans un processus de production à plusieurs étapes, la stabilité dimensionnelle est une propriété décisive : si le matériau ne bouge ne serait-ce que d’une fraction, on risque un défaut de repérage plus tard au cours du processus, ce qui peut entraîner la perte du matériau et de tout le travail réalisé. »

Vincenzo Leara jouit d’une expérience de plus de dix ans dans la production d’emballages haut de gamme. Gpack, l’entreprise pour laquelle il travaille, compte plus de cinquante ans d’expérience à son actif. Vincenzo Leara fait partie de ces gens dont le prix au kilo du matériau ne fait pas partie des premières considérations. Il préfère s’intéresser à ce que l’on appelle le coût total de possession.

« Avec un matériau moins cher et souvent de moins bonne qualité, le coût initial est évidemment plus faible, explique-t-il. Mais si l’on tient compte du temps de préparation des machines entre les différentes étapes, du risque de rejet et du risque que quelque chose ne se déroule pas comme prévu, un matériau plus cher et de meilleure qualité peut s’avérer bien moins coûteux si l’on prend tous les facteurs en considération. »

La marque de parfums Carolina Herrera est détenue par Puig, entreprise familiale de mode et de parfum depuis trois générations implantée à Barcelone, qui avait d’abord suggéré l’Invercote, mais qui a aussi tenu compte des résultats des essais. Les facteurs décisifs ont été l’aspect des plis et le degré de définition des bordures du flocking, facteur considéré comme important pour la capacité de l’emballage à attirer le regard du consommateur au point de vente.

« D’un point de vue général, la capacité de pliage est un facteur déterminant lorsque nous effectuons notre sélection en collaboration avec nos partenaires imprimeurs. La décision finale sur le matériau à utiliser nous revient », explique Puig.

« Les différences visibles sont une excellente indication des différences de comportement entre un carton monocouche et un carton multicouche, continue Vincenzo Leara. Et à mon avis, l’Invercote est le carton qui a donné les meilleurs résultats en termes de structure et de résistance. »

« Le secret de ces performances réside dans les possibilités de variation accrues qu’autorise le processus de production multicouche », souligne Edvin Thurfjell, responsable du produit Invercote :

« Nous pouvons contrôler les propriétés du carton en variant la composition en fibres des différentes couches. Les producteurs de carton monocouche ne disposent pas de cette option. »

Le groupe Gpak qui s’appelait auparavant Cartotecnica Goldprint a changé de nom à l’automne 2017. Il possède quatre sites de production en Italie, un en Pologne et un dernier en France, l’entreprise Alliora, avec un total de 480 salariés et un chiffre d’affaires global de plus de 85 millions d’euros.

http://www.iggesund.com