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Techniques

L’impression 3d permet à SODIMAS de réduire de 98 % les coûts de prototypage

Publication: 12 septembre

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Les applications incluent notamment des outils de fabrication personnalisés, des pièces prototypes d’ascenseur et des dispositifs de formation du client...
 

La société française envisage à présent l’impression en 3D de pièces de rechange, afin de développer son offre de service.

Stratasys Ltd., le principal fournisseur de solutions de fabrication additive et d’impression 3D, a attesté aujourd’hui que le concepteur et fabricant d’ascenseurs français, SODIMAS, est parvenu à réduire de 98 % le temps d’exécution de ses pièces prototypes grâce à l’intégration des solutions d’impression 3D de Stratasys à sa ligne de production.

Selon Stéphane Réau, directeur technique adjoint chez SODIMAS, l’impression 3D est pleinement intégrée à la chaine de conception de l’entreprise. Les équipes peuvent ainsi perfectionner les pièces dès les premières étapes, lorsqu’il faut réaliser des itérations de manière rapide et rentable. Cet aspect permet à SODIMAS de réduire considérablement ses délais de commercialisation et de renforcer son avantage concurrentiel.

« Grâce aux solutions d’impression 3D basées sur la technologie FDM de Stratasys, nos ingénieurs en CAO envoient directement les conceptions à l’imprimante 3D Fortus Production et quelques heures plus tard seulement, les pièces sont disponibles et peuvent être testées », nous explique M. Réau. « Concrètement, auparavant, les moyens traditionnels nous permettaient de disposer de la pièce, pour ensuite en valider la conception et l’ergonomie, dans un délai de 15 jours, nous avons donc ramené ces délais de deux semaines à deux ou trois heures ».

Tester des prototypes fonctionnels imprimés en 3D avant de les fabriquer en aluminium

Après avoir fabriqué pendant plusieurs années des petites pièces prototypes avec son imprimante 3D Dimension 1200es, la société a saisi l’opportunité d’améliorer ses exploits en installant l’imprimante 3D Fortus 450mc de Stratasys. Le grand plateau de fabrication et la large gamme de matériaux thermoplastiques avancés disponibles, notamment le matériau d’impression 3D haute résistance ULTEM 9085, ont permis d’accroître les capacités de prototypage.

« Toutes nos cabines d’ascenseur sont en aluminium, mais pour la conception et le développement des châssis nous recourons aux solutions d’impression 3D de Stratasys », a expliqué Stéphane Réau. « Nous créons et produisons les pièces utilisées pour le montage du plafond, des parois et du plancher de l’ascenseur simultanément. Une fois les pièces imprimées en 3D, nous vérifions rapidement la conception et le montage, pour une adaptation parfaite avant de fabriquer l’ascenseur en aluminium ».

L’innovation fait un bond grâce aux outils et pièces de production imprimés en 3D

L’un des domaines où SODIMAS fait également appel aux solutions d’impression 3D de Stratasys est la production d’outils de fabrication personnalisés, en vue de maintenir l’efficacité de la production.

« Nous avons déjà produit plus de 15 outils différents à partir du matériau super résistant ULTEM, lequel est devenu indispensable à notre flux de travail », poursuit M. Réau.. « Cela inclut les gabarits utilisés comme guides pour l’ajustement précis des pièces d’un composant au sein d’un assemblage plus important, lorsque, par exemple, un opérateur a besoin de retirer une pièce spécifique pour l’ajuster, puis de la remettre exactement à la même place. Ce n’est pas si simple, mais avec les gabarits imprimés en 3D nous sommes sûrs que la pièce sera replacée dans sa position exacte et que la production se déroule sans accroc ».

SODIMAS doit déjà une part de ses succès actuels à l’utilisation de la technologie d’impression 3D FDM de Stratasys pour les applications courantes et l’entreprise prévoit d’exploiter pleinement les capacités de son imprimante 3D Fortus 450mc dans la fabrication de pièces de production finales en une seule phase d’impression, pour les systèmes de ses ascenseurs. L’équipe espère ainsi renforcer davantage son offre de service, en réduisant les stocks grâce à des pièces de rechange imprimées en 3D et en créant des designs uniques et personnalisés.

« Nous abandonnons peu à peu la production standardisée et en grand volume à nos concurrents », déclare M. Réau. « Notre objectif est de continuer à travailler avec des architectes et des designers qui considèrent parfois l’ascenseur comme la signature esthétique des projets à grande échelle sur lesquels ils travaillent. Si ces professionnels souhaitent créer, par exemple, un tableau d’appel personnalisé, ils savent qu’ils peuvent compter sur notre technologie et nos matériaux avancés pour faire de leurs envies créatives une réalité. La seule limite est celle que l’on s’impose ».

« SODIMAS est un exemple parfait illustrant la capacité de l’impression 3D de Stratasys à rationaliser le processus de conception de prototypes adaptés à leur fonction, mais aussi à aller bien au-delà des exigences de prototypage des entreprises et à améliorer de manière significative l’efficacité de la fabrication des composants industriels », affirme Andy Middleton, Président, Stratasys, EMEA. « Cette aptitude à surmonter les contraintes de la fabrication traditionnelle et à offrir une flexibilité technologique élevée explique pourquoi les solutions d’impression 3D de Stratasys continuent de fournir aux fabricants de la nouvelle génération les moyens de gagner en autonomie ».

http://www.stratasys.com/fr

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