Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
- accueil .
- newsletter .
Flux RSS . - soumissions .
- publicité .
- contacts
Flux RSS .
Des outils de production et des pièces finales adaptés aux applications de fabrication les plus exigeantes.
L’outillage sacrificiel, un processus qui consiste à envelopper les moules imprimés en 3D dans un matériau composite, retiré après le séchage de la pièce, permet aux fabricants de créer de façon rapide et économique des pièces composites creuses et complexes. Stratasys optimise ce processus grâce à sa nouvelle solution d’outillage sacrificiel composée de son nouveau matériau ST-130 et de nouveaux modèles de remplissage. La combinaison de ces deux éléments se traduit par une dissolution et un temps de fabrication plus rapides, un meilleur rendement de l’autoclave, et une amélioration considérable de la qualité de l’outil.
« Le nouveau matériau ST-130 est idéal pour les secteurs de l’automobile, l’aéronautique et des articles de sport. Il permet aux fabricants de pièces composites de bénéficier de capacités en matière d’outillage sacrificiel plus rapides et plus économiques », affirme Ryan Sybrant, directeur du département Manufacturing Marketing and Enablement, chez Stratasys.
Pour réduire les délais et les coûts de production des pièces et de l’outillage, Stratasys a créé le Fortus 900mc Acceleration Kit. Ce nouveau kit, conçu pour l’imprimante 3D FDM la plus puissante fabriquée par Stratasys, permet d’imprimer en 3D des structures de grandes dimensions jusqu’à trois fois plus vite. Le kit sera tout d’abord compatible avec les matériaux ASA et ULTEM™ 1010.
Les ingénieurs et les fabricants du secteur de l’aéronautique ont besoin de matériaux avec des spécifications et une traçabilité très précises pour les prototypes et les pièces finales. Les filaments de qualité aéronautique réalisés avec l’ULTEM 9085 Aerospace sont produits conformément aux exigences spécifiques à ce secteur. Alors que le matériau ULTEM 9085 ne subit aucune modification, la nouvelle désignation Aerospace permet une traçabilité totale conformément aux exigences strictes de l’aéronautique. Outre le Certificat de conformité Stratasys, chaque commande de filaments ULTEM 9085 Aerospace est livrée avec des documents permettant d’assurer leur traçabilité et un certificat d’analyse confirmant l’ensemble des propriétés de matériaux.
Les ingénieurs peuvent commencer à prototyper plus tôt, ce qui permet de réduire non seulement les délais de commercialisation trop longs dans le cas de nouvelles conceptions aéronautiques, mais aussi les coûts élevés inhérents aux modifications apportées pendant les étapes ultimes du développement. L’ULTEM 9085 Aerospace est également optimisé pour des applications d’outillage personnalisé ou en faible volume.
La durabilité élevée et la finition mate et lisse du PC-ABS en font un matériau idéal pour des applications exigeantes, notamment le prototypage d’outils électriques et la fabrication d’équipement industriel. Les propriétaires d’imprimantes 3D Fortus 380mc et 450mc vont désormais bénéficier des avantages du PC-ABS, pour réduire les délais de commercialisation et les coûts élevés inhérents à l’outillage pour la fabrication en faible volume et la production personnalisée. L’impression 3D en thermoplastique technique réel produit des pièces plus résistantes, des tests plus sûrs et des prototypes qui imitent les propriétés du matériau du produit final.
« Nous sommes sûrs que ces nouvelles améliorations vont augmenter considérablement l’impact des solutions d’impression 3D FDM de Stratasys. Elles constituent un témoignage clair de notre ferme volonté de contribuer à la réussite de nos clients du secteur de la fabrication. Chaque nouvelle fonctionnalité est pensée pour répondre à des exigences de fabrication spécifiques, notamment la vitesse, la facilité d’emploi et la création de nouvelles applications commerciales », ajoute Ryan Sybrant.
