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Stratasys a annoncé que la division italienne du géant mondial des biens de consommation, Unilever, a réduit ses délais d’exécution de prototypes de près de 40%, grâce à l’intégration de la technologie d’impression 3D PolyJet de Stratasys à son processus de fabrication. Les moules d’injection imprimés en 3D ont permis à la société de produire des prototypes dans le matériau final, ce qui permet de réaliser des essais fonctionnels et auprès des consommateurs beaucoup plus vite qu’en recourant aux méthodes d’usinage conventionnelles.

Unilever, propriétaire de marques comme Surf, Comfort, Hellmanns et Domestos utilise son système de production 3D multi-matériaux Objet500 Connex pour réaliser des moules d’injection destinés à sa division de produits d’entretien domestiques, avec près de 50 unités pour un large éventail de prototypes, notamment des bouchons, des fermetures et des blocs désodorisants.

« Avec la technologie d’impression 3D, nous pouvons concevoir et imprimer une large gamme de moules d’injection pour différentes pièces capables de supporter des essais fonctionnels et auprès des consommateurs, le même jour », nous explique Stefano Cademartiri, R&D, spécialiste CAO et prototypage chez Unilever. « Auparavant, avec notre processus d’usinage conventionnel, nous aurions dû attendre plusieurs semaines avant de recevoir les prototypes, ce qui aurait non seulement prolongé les délais d’exécution, mais aussi augmenté les coûts des itérations, le cas échéant. Avec l’impression 3D, nous pouvons intégrer en quelques heures au moule les essais de conception, ce qui nous permet de produire des prototypes dans des matériaux finaux, comme le polypropylène, selon des délais réduits de 40% »

Avec son système de production 3D multi-matériaux Objet500 Connex de Stratasys acquis auprès du distributeur italien, Overmach, Unilever imprime en 3D ses moules d’injection en Digital ABS - un matériau réputé pour sa résistance aux hautes températures et pour sa robustesse, ce qui le rend idéal pour des applications de moulage par injection. M. Cademartiri poursuit : « En imprimant en 3D les moules d’injection avec le matériau Digital ABS nous pouvons offrir la haute qualité associée aux prototypes fabriqués de manière traditionnelle, mais aussi tirer parti de leur résistance aux températures et aux pressions élevées de la machine de moulage par injection, le tout avec des coûts et des temps d’exécution réduits ».

Unilever produit également des prototypes de moule par thermoformage sur son système de production 3D Fortus 360mc basé sur la FDM, avec le plastique de production ABS-M30. Ainsi, la société peut fabriquer des moules réalistes, solides et souples capables de supporter des essais fonctionnels, une étape clé dans l’élaboration du moule final par thermoformage.

« Par le passé, nous sous-traitions nos besoins en matière de thermoformage, mais nous avons constaté que nous accumulions les coûts de main-d’œuvre et des délais d’exécution très lents », ajoute pour conclure M. Cademartiri. « Maintenant, depuis que nous imprimons nous-mêmes nos pièces en 3D, nos délais d’exécution ont diminué d’environ 35% pendant la phase de conception. La technologie a amélioré notre processus de fabrication de manière globale, ce qui nous permet d’évaluer nos conceptions plus rapidement et d’éliminer celles qui ne sont pas adaptées, avant d’investir des sommes considérables dans la production massive ».

Nadav Sella, responsable senior des outils de fabrication chez Stratasys ajoute : « Nous constatons que nos clients utilisent de plus en plus nos systèmes de fabrication additive comme outils de fabrication pour une large gamme d’applications, outre le prototypage direct. Grâce aux matériaux que nous conçus récemment, plus durables, nos clients bénéficient d’un large éventail de méthodes pour créer leurs outils de fabrication et leurs conceptions pour les essais dans des produits finaux, avant d’investir dans des outils métalliques très onéreux ».

http://www.stratasys.com/