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Un process optimisé grâce à des outils de dernière génération

Cette nouvelle ligne de fabrication est équipée d’une presse à injection totalement électrique. Dotée d’une hotte à flux laminaire disposée au-dessus de la zone d’injection, cette presse a la spécificité d’être installée à l’extérieur de la salle blanche. Grâce à un tapis caréné, les pièces produites sont livrées en salle blanche pour leur conditionnement, évitant ainsi toute contamination.

De plus, les exigences liées à la production en salle blanche sont bien souvent associées à d’autres contraintes, en particulier de qualité et de respects dimensionnels pointus. C’est pourquoi Stiplastics a investi dans un logiciel de mise en place et suivi de plans d’expériences. S’ils sont standards dans le secteur de l’aéronautique, les plans d’expériences sont plus rares dans le domaine de la plasturgie. Ils permettent, en faisant varier les différents paramètres du process, de déterminer la plage de production optimale garantissant des pièces de grande qualité aux cotes idéales, respectant parfaitement le cahier des charges du client.

Stiplastics s’est également équipée d’un outil de métrologie tridimensionnel capable de contrôler les cotes au micron près, y compris à l’intérieur des pièces grâce à ses palpeurs qui complètent la capture numérique par zoom et caméra. La PME prélève ainsi des produits en cours de cycle de fabrication afin de mettre en place une maîtrise statistique des procédés, un contrôle qui peut être imposé pour la mise sur le marché de certains produits, aux Etats-Unis notamment.

“ L’expertise et le savoir-faire de nos équipes de la conception à la fabrication de dispositifs médicaux sont aujourd’hui reconnus. Avec ces nouveaux investissements, Stiplastics franchit une étape supplémentaire avec la production en salle blanche. Il nous semblait important que nos clients du secteur pharmaceutique, toujours sensibles aux facteurs de coûts, de délais et de flexibilité, puissent accéder à ce type d’infrastructures sans frein ni contrainte. Nous sommes convaincus que le fait d’avoir un interlocuteur unique de l’idée jusqu’au produit livré est un plus. Nous sommes donc prêts à relever de nouveaux challenges, y compris pour des produits à haute valeur ajoutée répondant à des contraintes fortes et des contrôles stricts tels que peut, par exemple, l’exiger la FDA (Food & Drug Administration) " indique Jérôme Empereur, PDG de Stiplastics.

http://www.stiplastics.com