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A.B. Engineering, entreprise d’ingénierie mécanique réputée dans le secteur s’est procuré Artec Leo, conçu par Artec 3D, développeur et fabricant de matériel et logiciel de scan 3D dans le but de scanner rapidement et minutieusement des véhicules démontés afin de construire les modèles CAO précis nécessaires à la création de blindages personnalisés. La technologie de scan 3D est désormais utilisée pour la création de blindages personnalisés pour une large gamme de véhicules.
Les meilleurs des véhicules pare-balles arrêtent toute une série de menaces balistiques, du calibre 22 au calibre 50. Discrètement blindés à l’aide de divers matériaux composites, d’aciers et de céramiques en fonction du niveau de blindage choisi pour chaque véhicule. L’objectif étant d’obtenir une protection maximale tout en ajoutant un minimum de poids.
Pour être efficace, le blindage doit être impérativement aussi précis que possible : Il faut pouvoir réinstaller les pièces intérieures d’origine à leur emplacement initial, avec un minimum de modifications. Le véhicule doit être capable de passer inaperçu aux yeux d’un tireur et le blindage doit être indétectable de l’extérieur, de sorte que même des yeux bien entraînés ne parviennent pas à faire la distinction entre un véhicule blindé ou ordinaire. De plus, les occupants ne doivent pas ressentir de perte d’espace utile.
Ces « demandes de furtivité » sont formulées par les clients dans le cadre d’une mission spécifique, et assorties d’exigences précisant la distance à laquelle le véhicule doit avoir l’air ordinaire, de 50 mètres jusqu’à une proximité immédiate avec le véhicule lui-même. Pour relever ce défi, le véhicule est d’abord dépouillé jusqu’au châssis et aux éléments les plus élémentaires, puis mesuré aussi précisément que possible, jusqu’au moindre millimètre carré.
Au cours des étapes suivantes, tous les éléments de blindage personnalisés sont conçus en CAO et fabriqués dans des conditions strictes, de sorte que, une fois qu’ils sont installés et les pièces d’origines remises en place, il n’y a que peu ou pas d’espace entre le blindage, les portes et toute autre partie potentiellement vulnérable du véhicule.
A.B. Engineering Ltd, entreprise israélienne d’ingénierie mécanique qui travaille depuis 2012 avec les plus grandes firmes de l’aérospatiale et de la défense, fait usage de la technologie de scan 3D, à la base même de tout leur workflow de blindage de véhicules.
Selon Irakly Baitish, fondateur et PDG de l’entreprise : « lorsqu’il s’agit de blinder un véhicule pour protéger au maximum ses occupants, de même que le moteur, le groupe motopropulseur et d’autres pièces essentielles qui font rouler le véhicule afin qu’il puisse quitter la zone dangereuse, il est absolument primordial de commencer par des mesures précises. C’est pourquoi nous avons choisi le scan 3D comme moyen de mesure, car il nous permet d’obtenir les dimensions exactes de l’ensemble du véhicule, y compris les zones qui sont normalement difficiles à mesurer manuellement, comme la cloison pare-feu, qui sépare le conducteur du compartiment moteur ».
Une fois les scans 3D du véhicule effectués, ils sont exportés dans un système CAO. Ils sont alors utilisés comme modèles de référence pour concevoir les panneaux balistiques et les autres composants de blindage à fabriquer, et sont installés virtuellement dans le véhicule, afin de s’assurer que le résultat final se traduise par une protection sans faille d’un pare-chocs à l’autre.
A.B Engineering a récemment eu pour projet le blindage d’un pick-up Toyota Hi-Lux 4 portes. L’équipe a adopté le scanner 3D sans fil Artec Leo avec écran tactile et batterie intégrée offrant des scans 3D couleur haute résolution avec une précision submillimétrique. Une référence, notamment en matière de rétro-ingénierie, de criminalistique et de soins de santé.
Après traitement des scans dans le logiciel Artec Studio, des fichiers STL sont créés et envoyés à la CAO pour concevoir le blindage du Toyota Hi-Lux.
Le contraste est étonnant entre le nouveau et l’ancien scanner 3D : « Notre processus de mesure s’est considérablement amélioré, tant en termes de temps que de qualité. Artec Leo a radicalement changé la qualité de nos résultats techniques et notre capacité à obtenir les quelques pourcents supplémentaires indispensables pour éliminer les failles balistiques, ce qui peut littéralement sauver des vies » explique Irakly Baitish.
Chaque projet est différent en fonction du degré de protection balistique nécessaire et de l’utilisation prévue du véhicule. Cependant, un blindage standard peut facilement ajouter de 230 à 900 kg au poids total d’un véhicule. Pour faire face à une telle augmentation, des freins, des essieux, des transmissions et des groupes motopropulseurs spéciaux et robustes sont parfois nécessaires.
« Comme ce renforcement du véhicule implique l’ajout d’un poids important, nous sommes encore plus contraints d’optimiser le blindage pour qu’il soit le plus léger possible tout en offrant une protection maximale. Depuis l’adoption du scanner Artec Leo, il est beaucoup plus facile et rapide d’obtenir ce genre de résultat » poursuit Irakly Baitish.
Les tests d’homologation sont effectués dans un centre d’essais à balles réelles. Dernièrement, un des véhicules blindés a affronté un déluge de plus de 800 balles de tous calibres provenant d’une variété d’armes, sans aucun impact.
D’un point de vue opérationnel et stratégique, le scanner Artec Leo permet aux équipes d’A.B. Engineering d’être plus compétitifs, de requérir moins de temps d’ingénierie qu’auparavant, ce qui se traduit par un afflux régulier de demandes et de recommandations.
« Avant d’adopter Leo, le scan 3D représentait 20 à 30 % du coût total pour le client, en raison du temps qu’il nécessitait. Avec Leo, cette opération ne représente plus que 5 à 10 % du coût du projet. Dans certains cas, nous pouvons donc facturer 20 % de moins qu’un concurrent qui utilise un scanner 3D moins perfectionné, comme celui que nous avions auparavant » conclut le fondateur.
