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Quand l’impression 3D s’invite à la Philharmonie : Fournisseur de systèmes sonores statiques et temporaires, fondé en 1991, Kling & Freitag utilise la fabrication additive depuis 20 ans dans le développement de ses produits, initialement pour le prototypage rapide, et plus récemment pour la production en série des composants de leur système de haut-parleurs. Les systèmes de sonorisation innovants équipent de nombreux théâtres, stades et salles de concert ou services à court terme, comme les festivals, foires commerciales et événements de plein air.

Depuis quelques années, la fabrication additive et le développement de systèmes professionnels de renforcement du son, stimule l’innovation chez Kling & Freitag et possède de nombreux avantages pour la R&D et les équipes d’ingénierie.

En 2018, l’un des prestigieux projets de Kling & Freitag est achevé : le système principal de renforcement acoustique du son, suspendu au plafond, de la salle de concert de l’Elbphilharmonie à Hambourg.

Au début des années 2000, le fabricant sous-traite auprès de prestataires de services de fabrication additive en raison des coûts élevés des systèmes d’impression 3D SLS. Plus tard, avec l’introduction par Formlabs de la Fuse 1, les coûts de l’impression 3D SLS sont divisés par dix et donnent lieu à la démocratisation de la fabrication additive.

L’imprimante 3D SLS Fuse 1 de Formlabs permet la production en série du nouveau guide d’onde de l’enceinte colonne PIA M. Elle a pour caractéristique unique la corne pavillons, composée de quatre pavillons mobiles ajustables pour s’adapter à un environnement spécifique, pour une utilisation mobile dans des lieux en constante évolution ou pour un public de taille variable et garantir une distribution uniforme du niveau dans le public.

Pour une production en série du nouveau guide d’ondes

En raison de leur conception complexe, il est difficile et trop coûteux de fabriquer ces réseaux de pavillons réglables par un procédé de moulage par injection.

« Si cela avait été possible, le moulage par injection aurait probablement coûté à peu près autant qu’une imprimante 3D SLS. C’est pourquoi nous avons pris la décision d’acheter notre propre imprimante pour le développement et la production en série ultérieure des guides d’ondes » affirme André Figula, ingénieur de conception chez Kling & Freitag.

Aujourd’hui, l’équipe du fournisseur de systèmes sonores fait face à une demande considérable dans l’industrie audio professionnelle. Avec la Fuse 1, ils utilisent l’espace restant de la chambre de production pour le prototypage rapide et développe d’autres composants, ce qui leur permet d’économiser beaucoup de temps et d’argent.

L’imprimante 3D SLS Fuse 1 de Formlabs offre ainsi une grande liberté de conception grâce à une certaine flexibilité dans l’ingénierie de nouveaux produits.

« Dans le développement de nouveaux produits, par exemple, nous pouvons réajuster les caractéristiques du prototype à chaque itération. Nous n’aurions pas eu cette flexibilité avec le moulage par injection, donc nous n’aurions pas eu le même résultat. Nous n’aurions pas pu lancer le guide d’ondes de l’enceinte PIA M sans la Fuse 1. Avec l’impression 3D, c’est plus rapide, plus abordable, et nous restons flexibles tout au long du processus de développement.

J’aurais dû attendre environ huit semaines pour obtenir un nouveau prototype entre chaque étape d’itération d’un processus de prototypage si je l’avais fait avec des prestataires de services externes. Maintenant, il me suffit de télécharger chaque nouvelle variante sur le Fuse 1 et, en un temps relativement court, je dispose d’une pièce fonctionnelle », conclut André Figula.

L’une de ces nouvelles innovations a été itérée à 100% sur l’imprimante 3D SLS Fuse 1 et, est maintenant proche d’une demande de brevet.

https://www.formlabs.com/