Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
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De nos jours, l’industrie ne peut plus se passer des mousses de polyuréthane (ou mousses PUR). Elles sont utilisées par exemple pour l’étanchéité des serrures des portes de véhicules, des projecteurs ou des boîtes à fusibles, etc.
Le client de BEKO TECHNOLOGIES est particulièrement réputé pour ses mousses PUR monocomposants. Pour leur fabrication, les élastomères monocomposants à réticulation rapide sont expansés de manière purement mécanique, grâce à de l’air comprimé, dans l’installation de dosage de mousse. Le matériau d’étanchéité est ensuite dosé avec une grande précision par le biais d’un bras robotisé librement programmable et appliqué sur l’élément de construction sous forme de cordon de mousse (ligne continue de matière d’étanchéité).
Le cordon de mousse doit son étanchéité particulière à sa structure composée principalement de cellules fermées, obtenue par le processus physique de moussage par action d’air comprimé, qui crée des pores de gaz dans la matière première.
L’air comprimé joue donc un rôle important dans la technologie de mousse d’étanchéité du client. La quantité d’air introduite dans le matériau PUR permet d’en ajuster la souplesse. Cette propriété est particulièrement importante, car chaque utilisation nécessite des exigences particulières, quant au degré de dureté de la mousse. La qualité de l’air comprimé utilisé dans le processus de moussage a des répercussions sur la qualité du matériau d’étanchéité, c’est pourquoi l’air comprimé doit subir un traitement approprié. Le client explique : « pour notre application, nous avons besoin d’un air comprimé sec, exempt d’huile et de particules ». Il ajoute : « si l’air comprimé contient trop d’humidité, il réagit avec le matériau PUR. Il en résulte un fluide visqueux et des buses bouchées, ce qui crée des arrêts de fabrication engendrant ainsi une augmentation des coûts de production. »
Pour un traitement fiable de l’air comprimé avec une filtration intégrée, le client a opté pour un sécheur d’air comprimé à membrane DRYPOINT M Plus de BEKO TECHNOLOGIES, en série, pour ses systèmes de dosage de mousse.
En effet, pour que le processus soit fiable, le point de rosée de l’air comprimé utilisé pour le process de moussage doit être inférieur à –20 °C. Celui-ci est nettement dépassé par le DRYPOINT M Plus, qui atteint un PRSP allant jusqu’à –40 °C. Le sécheur à membrane avec nanofiltre intégré offre en outre un séchage dans un espace réduit, car le filtre d’air comprimé et le sécheur à membrane sont intégrés dans un seul et même boîtier. Il n’a pas besoin d’énergie électrique, ni d’adsorbant polluant.
Depuis la mise en service de cette solution, le client est très satisfait des résultats car l’utilisation des sécheurs d’air comprimé à membrane DRYPOINT M Plus a permis d’obtenir des installations alimentées en air comprimé sec et fiable répondant parfaitement à ses exigences.
