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La capsule cargo Dragon qui transportait également 2000 kilos de nourriture et d’équipement pour les membres de l’équipage de l’ISS, alors que la mission CRS-26 vient de faire son retour sur Terre, l’occasion de revenir sur l’une de ces missions : transporter des pièces imprimées en 3D.

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De la galvanoplastie sur Terre au laser miniature dans l’espace

Parmi les pièces d’équipement, le vol CRS-25 transportait notamment des échantillons plaqués imprimés avec une imprimante 3D stéréolithographique (SLA) Form 3.

À l’aide de la plateforme d’essai de la station spatiale internationale Materials International Space Station Experiment (MISSE-16) d’Alpha Space, les échantillons seront exposés à l’environnement externe de la station spatiale et seront ensuite renvoyés sur terre pour d’autres tests.

Dans une publication récente, la NASA expose les objectifs de cette expérience ainsi que de la manière dont l’impression 3D peut avoir un impact sur l’efficacité du projet. Le but étant d’envoyer les pièces qui permettront la mise en place de lasers miniatures au sein de l’ISS, ouvrant la possibilité d’analyser des petits échantillons de roches. Ce laser utilise une technique permettant de mesurer la composition d’un échantillon en séparant les molécules de la roche en atomes et en les stimulant à l’aide d’un laser UV. Cependant, le laser a besoin d’un emballage ajusté et personnalisé, et c’est là que l’impression 3D entre en jeu.

L’impression 3D, vers l’infini et au-delà

Le processus de placage, réalisé par l’entreprise spécialisée RePliForm, a permis de créer des pièces beaucoup plus légères que les composants usinés de manière traditionnelle pour la même application. L’équipe de Goddard a pu concevoir, imprimer, itérer et repenser les pièces dans un délai beaucoup plus court qu’avec les processus d’usinage habituels. Chaque composant et chaque processus doit être évalué, mais en réduisant le temps de travail, en éliminant les coûts d’usinage et en réalisant les itérations en interne, l’équipe a pu diminuer les coûts de manière significative.

Les pièces imprimées en 3D et plaquées seront exposées aux conditions difficiles de l’environnement spatial, et les résultats devraient indiquer de quelle manière la NASA et éventuellement d’autres fabricants aérospatiaux pourraient utiliser la fabrication additive pour fabriquer leurs futurs produits.

Au Goddard Space Flight Center, les ingénieurs de la NASA ont travaillé avec des pièces imprimées de Formlabs pour optimiser la conception des supports et obtenir une résistance maximale. Les pièces ont été imprimées avec Rigid 10K Resin, un matériau chargé en poudre de verre idéal pour fabriquer des pièces rigides, résistantes à la chaleur et aux produits chimiques.

https://formlabs.com/