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Néanmoins, la route vers l’industrie 4.0 est encore longue. George Westerman, chercheur au MIT dans l’état du Massachusetts, a déclaré : « Suivre correctement les processus de numérisation équivaut à voir une chenille se transformer en papillon. Si vous n’y parvenez pas, au mieux votre chenille gagnera en rapidité 1 ». Si chaque étape de numérisation apporte un gain d’efficacité et/ou de productivité, il n’est possible d’exploiter pleinement le potentiel de la transformation numérique qu’en numérisant l’ensemble de la chaîne de valeur.

La numérisation passe avant tout par la cohérence des données

Ici comme dans tout autre secteur, les données sont la clé de voûte. Leurs analyses permettent de contrôler l’ensemble du processus, d’anticiper la maintenance et de satisfaire des exigences de plus en plus strictes en matière de vérification. Elles constituent une base de décision solide pour des investissements futurs dans certaines machines et certains équipements. Mais comme partout ailleurs, il n’est pas toujours facile de les récupérer ni de les exploiter.

La continuité des données, c’est-à-dire la capacité à disposer de l’ensemble des informations et flux numériques des machines et de son infrastructure - peut être obtenue en élaborant une stratégie judicieuse. Pour cela, il convient de déterminer à quel moment des machines doivent être mises aux normes actuelles grâce à une remise à niveau et lesquelles devraient être changées. De cette manière, il est possible de relier successivement leurs moyens de production entre eux ainsi que les différents systèmes informatiques via des réseaux modernes.

Il ne faut toutefois pas négliger les nombreux processus existants entre les différentes machines, comme le transport interne et l’emballage, ainsi que les activités essentiellement manuelles, telles que le montage. Généralement ces processus ne sont pas numérisés ou ne sont tout simplement pas intégrés dans la numérisation de l’ensemble du processus. Pourtant, de nombreuses opérations équivalentes peuvent être intégrées dans un environnement informatique existant, moyennant des investissements raisonnables, et ainsi être reliées à des processus déjà numérisés. La création d’une usine de production autonome de bout en bout n’est donc pas nécessaire pour combler les lacunes de la numérisation.

Repenser les dimensions de la technologie de réseau

Pour réussir la numérisation des processus manuels, une mise en réseau complète de ces étapes de travail est indispensable. Les centres d’usinage et les robots sont généralement déjà connectés au réseau interne de l’entreprise d’où ils reçoivent leurs programmes. Afin d’inclure des postes qui n’ont pas encore été intégrés dans le réseau, tels que des machines fonctionnant jusqu’à présent hors ligne ou des postes de travail manuel et des équipements de transport, il est nécessaire de vérifier si le LAN peut être étendu et, le cas échéant, avec quelle facilité. Les éléments complémentaires sans fil se prêtent particulièrement bien à cette intégration. Par exemple, des routeurs WLAN situés dans l’atelier peuvent offrir une meilleure couverture et permettent, en outre, d’étendre le réseau aux appareils mobiles.

Leur intégration au moyen du WLAN ou de technologies similaires est généralement beaucoup plus économique que l’utilisation de normes de téléphonie mobile pourtant très performantes. Même si la tendance la 5G est de plus en plus répandue pour une utilisation industrielle, l’exploitation réalisée via des réseaux mobiles est un facteur de coût à ne pas sous-estimer. Même pour l’intégration de capteurs ou d’actionneurs individuels situés à l’extérieur de bâtiments d’usine fermés, il existe des alternatives beaucoup plus économiques sous la forme d’architectures de réseaux étendus, telles que la technologie LoRaWAN.

Une chaîne de production et de création de valeur automatisée sans faille n’est désormais plus une utopie. Il est souvent possible d’obtenir des améliorations étonnantes à frais réduits, même avec un équipement partiel. Les PME en particulier peuvent élargir leur propre base de données à moindre coût grâce à des technologies telles que la RFID, afin de combler les lacunes de la numérisation et d’améliorer considérablement la rentabilité de leur chaîne de valeur. Mais même les grandes entreprises ont souvent un potentiel encore inexploité dans leurs processus. Seules celles qui comprennent comment l’exploiter peuvent passer à l’industrie 4.0 sur le long terme.

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