En poursuivant votre navigation sur ce site, vous acceptez l'utilisation de cookies pour vous proposer des contenus et services adaptés à vos centres d'intérêts. En savoir plus et gérer ces paramètres. OK X
 
 

 

 

Actualité des entreprises

Cannon Viking va célébrer les 30 ans de l’agent gonflant à base de CO2 liquide CarDio®

Publication: 26 octobre

Partagez sur
 
Cannon Viking s’apprête à célébrer les 30 ans du système CarDio®, un procédé écologique breveté utilisant du dioxyde de carbone (CO2) liquide pour la fabrication des mousses polyuréthane (PU) basse et haute densité...
 

Avant de rejoindre le groupe Cannon en 1989, Viking Engineering était déjà un OEM de premier plan solidement établi, qui concevait et produisait des équipements de dosage et de mélange pour les mousses de PU souples et rigides.

« Il y avait à l’époque un besoin convaincant et grandissant d’interdire les agents gonflants halogénés et autres composés organiques volatils dans la production de mousses de PU expansées », explique Jonathan Rayner, Directeur des ventes de Cannon Viking. « De nombreux avantages caractérisaient le dioxyde de carbone : potentiel d’appauvrissement de la couche d’ozone nul et potentiel de réchauffement de la planète extrêmement faible, bon marché, absence de toxicité et aucune consommation d’isocyanates en réagissant, contrairement à l’eau, d’où d’importantes économies. Mais il était très difficile à contrôler dans une formulation à température ambiante car il se dilate trois fois plus que les agents gonflants existants ».

En conjuguant l’ingénierie mécanique et l’expertise en formulation chimique, le regretté et estimé Carlo Fiorentini, conjointement avec Tony Griffiths, un technologue de la mousse bien connu, ont mis au point le premier procédé commercial à ajouter et utiliser avec succès du dioxyde de carbone liquide naturel comme agent gonflant physique dans la production de mousse de PU en continu. Cannon a mis en place une usine pilote et a rapidement défini un procédé de réaction pour dompter l’expansion turbulente de la mousse générée par le CO2 qui ne reste à l’état liquide qu’au-dessus de 5,2 bars. Un nouvel équipement susceptible de vaincre et contrôler la pression, le comportement et la distribution difficile du mélange a été conçu et, à l’issue d’essais concluants, le système innovant CarDio® a été breveté et lancé en 1993.

Au cœur du système breveté CarDio® se trouve une barre d’entrée (gatebar) en acier qui fonctionne comme un dispositif de réduction de la pression et de distribution du mélange. Depuis 2002, Cannon a développé et industrialisé une « gatebar airless » qui assure une vitesse de sortie plus faible du mélange réactif.

Cette amélioration significative s’est traduite par d’autres caractéristiques et avantages exclusifs au système CarDio® en éliminant pratiquement les minuscules vides résiduels pouvant apparaître dans les mousses fabriquées avec certains produits chimiques. Elle a également permis aux clients de traiter le niveau maximum de CO2 liquide dans leurs mousses et la gamme la plus complète de produits chimiques, y compris les polyols à haute viscosité et les polyols greffés, ainsi qu’une grande variété de poudres et de charges telles que le carbonate de calcium (CaCO3) et le sulfate de baryum (BaSO4) pour à la fois augmenter la densité de la mousse et améliorer l’insonorisation, et la mélamine, pour l’ignifugation.

Propulsé par une tête de mélange haute pression à travers une chambre d’expansion carrée conduisant à un espace mince qui s’élargit progressivement, le mélange perd peu à peu de la pression et ainsi, le CO2 liquide passe à l’état gazeux. La géométrie de la barre d’entrée airless permet d’obtenir une mousse très homogène, répartie de manière régulière sur toute la largeur du convoyeur et caractérisée par une structure très uniforme.

Parmi les autres avantages, figure l’utilisation de particules de remplissage, telles que des poudres et des paillettes, pouvant atteindre 400 microns. Des fentes généreuses, d’un diamètre double de celui des particules, évitent les accumulations et les engorgements. Atout supplémentaire : le changement de couleur et de grade avec un intervalle transitoire très court de seulement 25 cm, ce qui réduit considérablement les déchets.

Le système CarDio® assure également des cycles de production exceptionnellement longs, jusqu’à 5 heures, ce pour la plupart des grades utilisés, avec ou sans charges, et peut être fourni comme partie intégrante d’une nouvelle unité de fabrication en continu Cannon Viking de blocs Maxfoam ou Maxfoam Elite, construite sur mesure, ou installée ultérieurement dans une usine de mousse existante, quel que soit le fabricant de la machine.

Pour les fabricants qui continuent à utiliser des méthodes de moussage traditionnelles, Cannon Viking a mis au point une barre d’entrée (en attente de brevet) pour les techniques de dépôt de liquide sans CO2, qui offre tous les avantages du système CarDio® et peut être installée en retrofit.

https://www.cannon.com/

https://www.cannonviking.com/

Suivez Industrie Mag sur le Web

 

Newsletter

Inscrivez-vous a la newsletter d'Industrie Mag pour recevoir, régulièrement, des nouvelles du site par courrier électronique.

Email: