Industrie Mag - Le journal de l'industrie.

La mise en place du processus d’étalonnage d’instruments exige beaucoup de bon sens et de précautions.

Endress+Hauser propose une méthode d’optimisation des intervalles d’étalonnage, qui en prenant en compte les caractéristiques du process de production, permet d’éliminer les surcoûts tout en continuant à fabriquer un produit ou fournir un service à la hauteur des spécifications et des exigences qualité attendues.

Respectant certains grands principes édictés par les standards de qualité de l’ISO9001, nombreuses sont les entreprises qui se contentent d’une vérification régulière (souvent avec un intervalle d’un an) de leurs instruments sans jamais remettre en cause leur intervalle d’étalonnage. Elles étalonnent alors peut-être leurs instruments trop ou pas assez souvent. Fixer les intervalles d’étalonnage par habitude peut conduire à un gaspillage des ressources, un accroissement des risques et une augmentation des coûts. "Il faut trouver le juste équilibre entre trop et pas suffisamment d’étalonnage. Allonger l’intervalle d’étalonnage permet de diminuer les coûts alors que le réduire permet de diminuer les risques de non-conformité. Il est indispensable d’agir avec intelligence sur ces deux leviers. Il ne faut surtout pas prendre la décision d’étalonner un instrument tous les ans par habitude mais uniquement lorsque le process l’exige", prévient Christophe Heitzmann.

Concentration des efforts

Pour gagner en efficacité et en rentabilité, Endress+Hauser se propose d’accompagner les industriels dans leur démarche d’optimisation des opérations de métrologie sur leurs instruments afin qu’ils concentrent leurs efforts là où c’est le plus nécessaire. Ses experts vont analyser attentivement avec l’industriel les caractéristiques du process de production, la base installée des capteurs et l’influence de chacun d’entre eux sur les performances de process. L’objectif de la démarche est donc de déterminer l’impact de la dérive d’un instrument sur le process et donc sa criticité. Le niveau de criticité ainsi évalué va permettre de définir l’erreur maximale tolérée (EMT) pour chaque capteur et revoir la périodicité d’étalonnage requise. "Les industriels ont tendance à prendre souvent le maximum de sécurité concernant l’étalonnage de leurs instruments, quel que soit leur niveau de criticité. Or, l’étalonnage trop fréquent d’un instrument qui a une plus faible EMT que nécessaire entraîne des surcoûts en termes de métrologie et de maintenance", explique Christophe Heitzmann.

Méthodologie d’optimisation éprouvée

La méthodologie développée et déployée par Endress+Hauser afin d’optimiser la périodicité d’étalonnage et le niveau de l’EMT aux exigences du process s’appuie sur des normes ISO31010 et ISO10012 et les meilleures pratiques du domaine. Elle s’adosse également sur des outils de modélisation logicielle de la dérive des instruments qui ont été élaborés en se basant sur une base de 22 milliards de données d’étalonnage. Elle tire également profit de la double expertise d’Endress+Hauser en matière de métrologie et en tant que fabricant d’instruments de mesure de process.

La méthode d’optimisation de l’intervalle d’étalonnage est mise en œuvre en étroite collaboration entre les experts d’Endress+Hauser et l’industriel afin de définir la périodicité d’étalonnage adaptée à chaque instrument en fonction de sa criticité et de l’EMT spécifiées. Cette méthodologie a déjà donné la preuve de son efficacité sur le terrain industriel. "Sa mise en œuvre chez certains de nos clients a permis d’étendre l’intervalle d’étalonnage de 67% des instruments de leur parc installé, de le maintenir à son niveau pour 20% d’entre eux, et de le réduire pour 13% d’entre eux. Ce qui a conduit à une baisse de 37% des coûts liés aux opérations d’étalonnage et aux interventions de maintenance associées", rapporte Christophe Heitzmann.

https://www.fr.endress.com/