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Dans le secteur de l’automatisation industrielle, la plupart des professionnels de la maintenance tentent par tous les moyens d’améliorer l’utilisation de leurs actifs afin d’en tirer un meilleur retour sur investissement (ROI), tout en réduisant les risques et les coûts. L’objectif ultime étant de faire en sorte que la transformation numérique permette à toutes les opérations d’usine d’être connectées à l’entreprise.

Mais les professionnels de la maintenance passent plus de temps à gérer les arrêts imprévus, les surplus de stock ou encore les nombreux problèmes survenant de façon inopinée. Sans oublier d’autres sujets de préoccupation, comme l’obsolescence, la rupture de stock des pièces de rechange, la difficulté de trouver et de recruter du personnel compétent… Pour autant, il existe des moyens aidant les professionnels de la maintenance à résoudre ces différents enjeux et faciliter leur quotidien.

Tirez le meilleur parti des opérations

La création d’une stratégie de gestion des actifs efficace peut aider à améliorer la disponibilité des actifs, le taux de rendement synthétique et réduire les frais de maintenance, de réparation et d’exploitation. Cela implique d’évaluer trois zones clés afin de devancer ces problèmes avant qu’ils ne surviennent mais aussi d’optimiser les actifs de production :

1. Évaluer : Faire l’inventaire des actifs pour mieux comprendre les besoins actuels et prévenir les surplus et les ruptures de stock.

2. Planifier : Évaluer les actifs les plus critiques et les risques d’obsolescence les plus élevés afin de commencer à développer une stratégie de modernisation.

3. Gérer : Jauger la performance des actifs pour réduire les éventuels temps d’arrêt imprévus.

À l’aide de la collecte et de l’analyse des données, il est ainsi possible de recueillir des informations essentielles sur le cycle de vie des actifs et sur les opérations globales de l’usine. Objectif ? Devenir proactif plutôt que réactif.

Voici un exemple de scénario. Une grande entreprise de pétrole et de gaz disposant de plusieurs plateformes offshore servant à forer et explorer avait besoin de visibilité sur l’état d’obsolescence de son équipement. L’entreprise a procédé à une première évaluation de sa base installée (IBE®). Cette évaluation lui permettait d’analyser en profondeur ses actifs logiciels et matériels d’usine, et leur état, dans le but de comprendre et cibler les risques liés au cycle de vie par zone, ligne, machine et panneau.

Avec les résultats tirés des données, l’équipe de maintenance de l’entreprise a mis en place une stratégie économiquement avantageuse de maintenance, de réparation et d’exploitation pour la maintenance courante, ainsi qu’un calendrier pour les pièces de rechange et les mises à niveau. Cela lui a permis de maintenir les systèmes en bon état de fonctionnement, tout en atténuant les risques de défaillance des équipements pouvant conduire à des arrêts imprévus.

Prioriser et planifier

Suivre ces trois premières étapes permet de prioriser les besoins urgents, à moyen et long termes, que ce soit pour une ou plusieurs usines. Il sera dès lors possible d’identifier plus facilement les pôles d’augmentation des rendements opérationnels présentant une grande valeur pour peu d’efforts. En conséquence, les équipes de maintenance et d’ingénierie opérationnelle peuvent s’aligner autour d’une stratégie de maintenance, de réparation et d’exploitation, de modernisation et d’un plan d’investissement justifiables.

Sans cette étape de modernisation des actifs, le professionnel de maintenance risque de prendre des dispositions avant d’être prêt ou lorsqu’il est trop tard. Prenons un cas récent où le responsable des opérations d’un fabricant américain de produits de menuiserie s’est empressé de se lancer dans la transformation numérique de ses opérations pour glaner des informations basées sur des données. L’idée était de maximiser les opérations de l’usine et de documenter les prises de décisions à l’échelle de l’entreprise. Dans ce cas, si l’entreprise n’avait pas pris en compte l’IBE, elle aurait poursuivi avec une infrastructure réseau obsolète, caractérisée par un nombre important de switchs non administrables, et aurait été incapable de gérer les futures données.

Les responsables des opérations de l’usine ont ainsi décidé de travailler avec l’équipe chargée des opérations financières pour allouer, dans un premier temps, les ressources à la mise à niveau vers des switchs administrables. À partir de là, ils ont ensuite prévu de s’embarquer dans un projet plus complet de transformation numérique et ont mis en lumière les étapes nécessaires à son accomplissement.

Anticiper et préparer

Que ce soit avant ou après la réorganisation de l’entreprise pour mener à bien sa transformation numérique, il est important de mettre en place une discipline de gestion des performances des actifs en cours. Cela peut inclure le suivi régulier des performances, de la maintenance préventive programmée et des calendriers de remplacement ou de mise à niveau des logiciels et des matériels. Cela implique également une seule « source de vérité » pour les opérations et la gestion des actifs, dans laquelle toutes les informations pertinentes sont recueillies et partagées avec l’ensemble de l’entreprise pour un accès plus facile depuis tous les postes.

Au-delà des besoins actuels ou à court terme en matériel ou logiciels d’une usine, ces évaluations peuvent aider à anticiper et à gérer les déficits de compétences. Cela implique de répondre aux besoins des innovations nouvellement déployées et de se rapprocher d’un état idéal de la gestion des actifs, où les informations sont collectées et contextualisées pour enfin être utilisées dans toute l’entreprise. Cet environnement connecté et contextualisé peut à son tour aider à réaliser davantage de transformation numérique puisque tout le personnel, de l’atelier jusqu’à la direction de l’entreprise, a accès aux informations. Ainsi, il est désormais possible de rester proactif.

Il n’est jamais trop tard pour s’y mettre. Des services de gestion des actifs industriels peuvent permettre de tirer le meilleur parti des opérations, de résoudre les problèmes de temps d’arrêt de manière proactive et de gérer les risques.

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