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Actualité des entreprises

STILL, à la recherche du temps gaspillé chez DEDIENNE Atlantique

Publication: 22 mai

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STILL Consulting intervient auprès du plasturgiste DEDIENNE Atlantique afin d’identifier les tâches chronophages non productives. L’étude des flux s’est conclue par un programme d’automatisation et de robotisation, en trois phases, qui sera déployé durant les trois années à venir...
 

L’usine de Gétigné (44) est le centre de compétences « automotive » de DEDIENNE Multiplasturgy® Group. Ce site de 20 000 m2 est spécialisé dans les pièces techniques à très haute valeur ajoutée, pour le marché du luxe et les industries de pointe. Un ADN « high-tech » qui tranche avec « l’existence d’un certain nombre de tâches ne présentant aucune valeur ajoutée au sein de l’atelier d’injection », souligne Guillaume Dubourg, le responsable Qualité du groupe. D’où la naissance du projet Optiflow, pour lequel le plasturgiste a fait appel à l’expertise de STILL Consulting.

Cartographier et identifier les flux

« STILL est une marque connue et reconnue chez DEDIENNE », explique Guillaume Dubourg. Le site de Gétigné est équipé de 11 chariots STILL : chariots frontaux, gerbeurs et transpalettes électriques. « C’est donc tout naturellement que nous avons fait appel à leur expertise après avoir eu connaissance de leur activité de consultant intralogistique », ajoute-t-il. La première phase du projet, lancée en janvier 2020, a duré une année entière. Cette étape de définition a nécessité de dresser une véritable cartographie de l’usine afin d’identifier les différentes zones de travail. Puis il a fallu collecter et analyser l’ensemble des flux, de la réception à l’expédition, en passant par l’approvisionnement des lignes et l’élimination des déchets de production, jusqu’à l’évacuation des produits finis vers la zone de stockage. « Le premier flux repéré comme une priorité dans la diminution de la non-valeur ajoutée, a été celui de la collecte des échantillons qualité », révèle Guillaume Dubourg.

Un emploi à temps plein

Toutes les deux heures, le contrôleur perd en effet 20 minutes en moyenne pour faire le tour de l’usine avec un trolley, afin de collecter des échantillons sur les 34 machines d’injection en cours de production. Le site fonctionnant en 3x8, les calculs ont mis en évidence une perte annuelle de 1000 heures, soit l’équivalent d’un salarié à temps plein pour effectuer ce ramassage. « L’automatisation de cette tâche va, bien évidemment, soulager le travail des contrôleurs, en les recentrant sur leur cœur de métier et sur des actions préventives à valeur ajoutée », poursuit Guillaume Dubourg. Du temps libéré qu’ils pourront consacrer à des programmes d’amélioration. Dans la pratique, la récolte des données a été réalisée par les contrôleurs lors du prélèvement des échantillons, au moyen d’un smartphone équipant le trolley. Les informations ont ensuite été compilées dans la base de données qui a servi aux analyses.

Il s’en est suivi une phase de modélisation avec la création d’un jumeau virtuel de l’entrepôt sous Visual Components afin de simuler les différents flux. Ceci a débouché sur la conception d’un trolley ergonomique poussé par un AMR (Autonomous Mobile Robot de type tortue), le poste de charge du robot étant implanté devant le laboratoire qualité. « Nous avons réalisé une étude de marché et étudié toutes les solutions innovantes disponibles afin de trouver la solution adaptée », souligne Yann Rodrigues, le responsable de STILL Consulting. Le fournisseur retenu est ensuite venu sur le site, afin de valider sa technologie, en testant le robot dans son futur environnement réel. Une interface logicielle a également été développée, par un prestataire extérieur, afin de récupérer automatiquement les données de l’ERP et communiquer les missions au robot via API REST. Dans la pratique le robot envoie, à son approche, un message à la machine d’injection qui prépare l’échantillon, tandis que l’opérateur est prévenu par l’intermédiaire d’un signal lumineux. Il dépose alors le prélèvement dans la boîte correspondante et appuie sur un bouton afin de confirmer la prise d’échantillon, tandis que le robot poursuit sa mission.

Retour sur investissement inférieur à un an

A noter que cette étape, qui sera donc encore manuelle, devrait faire l’objet d’une amélioration future qui permettra la dépose automatique, via l’intégration d’un module de communication Wise entre la machine d’injection et le robot. « Notre mission de consulting ne s’arrête pas, bien entendu, au développement et à la définition d’une solution technique. Nous fournissons également l’approche budgétaire qui permet de la valider », souligne Yann Rodrigues. Dans le cas présent, « en dépit de la crise du Covid qui a mis un coup de frein aux budgets imaginés en 2019, le retour sur investissement de ce projet d’automatisation du flux qualité est de moins de douze mois. Le déploiement de la solution est donc prévu au budget de l’année prochaine », commente Guillaume Dubourg.

« Ces automatisations vont permettre de récupérer du temps sur les tâches sans valeur ajoutée, afin de le réinvestir dans des projets d’amélioration. L’opportunité de rentrer dans un cercle vertueux qui remet l’humain au centre de la création de valeur », conclut Guillaume Dubourg.

Le consulting chez STILL

Le service consulting STILL aide les entreprises qui souhaitent être accompagnées dans leurs projets de développement ou de modernisation : agrandissement d’entrepôt, optimisation de process industriels ou de capacités de stockage, automatisation, déménagement… « STILL dispose d’une expérience reconnue en matière d’intralogistique et maîtrise toutes les facettes techniques nécessaires pour mener à bien ce type de projet » explique Yann Rodrigues, consultant pour la France. « Et ce grâce à notre appartenance à un grand groupe international qui, à travers ses différentes entités, dispose en interne de tous les savoir-faire et innovation technologiques requis » : rayonnage, système de contrôles, automatisation… Cette expertise garantit une grande réactivité, afin de fournir rapidement au client la solution technique adaptée conforme à son budget. « Notre intervention débute par une phase d’analyse des besoins qui débouche sur une proposition de prestation de service estimée en nombre de jours » précise Yann Rodrigues. Si elle est acceptée, des ateliers de travail sont ensuite mis en place, l’étude se déroulant ensuite selon trois grandes étapes : récolte de l’ensemble des données (analyse des flux logistiques de la réception à l’expédition en passant par le stockage, historique des stocks et des commandes), conception de plusieurs solutions et sélection de celle qui offre le meilleur retour sur investissement, puis développement de la solution finale (budget, dessins DWG, animation 3D). « Il est important de préciser que le client est évidemment propriétaire de l’étude, et qu’il est parfaitement libre de l’utiliser afin de lancer un appel d’offre pour le déploiement de la solution » précise Yann Rodrigues. « Même si notre objectif demeure, bien entendu, un accompagnement de A à Z »

https://www.still.fr/

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