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Le rapport indique également que trois quarts des fabricants britanniques sous-traitent la maintenance de leurs équipements, ce qui représente en moyenne une dépense de 120 000 £ par an pour chaque entreprise. Les coûts liés à la maintenance et à la perte d’activité sont les conséquences les plus évidentes des temps d’arrêt, mais pas seulement.

Les chiffres fournis par Oneserve sont inquiétants, mais les révélations de l’étude indépendante d’Aberdeen le sont encore plus. Selon cette étude, 70 % des entreprises manquent d’informations pour savoir à quel moment leurs équipements doivent subir des opérations de maintenance et 80 % ne sont pas en mesure de calculer le coût que représente une heure d’interruption pour leur entreprise.

Toutefois, faire partie des 20 % qui comprennent le coût réel que représentent les temps d’arrêt, donne aux entreprises un énorme avantage sur la concurrence, car cela leur permet de planifier des investissements en fonction de faits et de chiffres concrets plutôt que sur des intuitions.

Par exemple, les dirigeants peuvent être frileux pour investir 100 000 £ pour gagner 10 minutes de temps d’arrêt par jour. Mais si on réussit à établir que ce temps d’arrêt coûte à l’entreprise 24 000 £ par heure, ces 10 minutes représentent alors 4 000 £ et l’investissement initial sera rentabilisé en seulement 25 jours.

Les coûts tangibles

Le coût réel de temps d’arrêt (TDC : True Downtime Cost) d’une entreprise est la somme de tous les coûts engagés lorsque la production est interrompue, ainsi que l’ensemble des ressources nécessaires pour résoudre la cause du problème. Ces coûts incluent, la perte de production, les coûts fixes tels que la main-d’œuvre et les services publics, les pièces de rechange, la maintenance, mais également les opportunités d’activité perdues et la perte de confiance des clients.

Le TDC peut être réparti en coûts tangibles et coûts cachés. Parmi les coûts tangibles, le premier et le plus évident est le coût lié à la perte de production. Si une entreprise produit habituellement 500 pièces par heure avec un bénéfice de 25 £ par pièce, une heure de temps d’arrêt représente pour l’entreprise 12 500 £ de perte de revenus. Cependant, ce n’est que la partie émergée de l’iceberg.

Les salaires des employés et les frais de services publics représentent également des coûts importants. Lorsqu’un équipement tombe en panne, l’entreprise produit moins tandis, que dans le même temps, elle continue d’utiliser la même quantité de main-d’œuvre et d’espace de production. Parfois, ces coûts peuvent même augmenter si l’équipe de maintenance doit faire des heures supplémentaires pour effectuer les réparations et permettre au système de repartir.

Un autre coût significatif, notamment pour les usines travaillant avec des denrées périssables, est celui des produits perdus ou abîmés. Par exemple, une usine de traitement du lait disposera, selon la température externe, d’un délai de 24 à 48 heures pour finaliser la production. Si le problème n’est pas réglé à temps, la totalité du lot de lait devra être jetée.

Les coûts cachés

Outre les coûts d’interruption les plus immédiats, il existe d’autres coûts qui peuvent être difficiles à calculer, mais affectent tout aussi négativement les performances de l’entreprise.

Le premier est le coût de l’épuisement des stocks. Si la production est interrompue pendant plusieurs heures, les stocks commenceront à diminuer. Dès la reprise de la production, l’usine devra compenser la perte de productivité pour continuer à servir son client comme d’habitude. Ceci implique que les employés devront probablement faire des heures supplémentaires et que les machines devront fonctionner à plein régime, augmentant ainsi les coûts.

Si l’usine n’est pas en mesure de compenser la perte de productivité et que les clients ne sont pas livrés à temps, le fabricant s’expose à un autre coût, celui de la perte de clientèle. Lorsque les temps d’arrêt impactent les clients, ils peuvent commencer à remettre en cause votre capacité à fournir les produits dans les délais et peuvent commencer à chercher à travailler avec des fournisseurs plus fiables.

Pour finir, les temps d’arrêt sont un frein à la créativité. Lorsque l’attention et les ressources de l’entreprise sont toutes consacrées la réparation des équipements et à la résolution des problèmes de production, il ne reste plus d’énergie ni de capital pour l’innovation. Ce coût peut paraître à première vue négligeable, mais au fil du temps il peut fortement restreindre la compétitivité d’une entreprise.

La recherche de pièces de rechange, notamment si elles sont obsolètes, peut prendre du temps et contribuer à allonger les temps d’arrêt. Développer un partenariat avec un fournisseur fiable tel qu’EU Automation permettra aux entreprises de gagner du temps et de réduire le coût total des temps d’arrêt.

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