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Spécialisée dans la construction de yachts et de vedettes de services, la société Couach construit des modèles dotés exclusive­ment de coques en compo­sites, personnalisés à la mission et à la demande du client et marqués par la très haute performance. Ses der­niers intercepteurs, notam­ment, sont capables de filer à 60 nœuds, soit plus de 110 km/h ! Et côté production, Couach applique des méthodes « industrielles » qui lui ont déjà permis de produire un bateau par semaine.

Le numérique de A à Z

Le secret du chantier pour atteindre ces niveaux de per­formances sur l’eau et dans l’usine ? Du savoir-faire, bien sûr, mais aussi, et surtout, l’emploi de la maquette numérique de A à Z. « C’est vital, » commente le directeur général. « Dans les contrats de défense, il est capital de tenir ses engagements, sous peine de péna­lités. Grâce à des jumeaux numé­riques de nos bateaux, nous sommes en mesure de prédire leurs performances dans telles ou telles conditions de mer avant même d’avoir terminé la concep­tion finale. » Côté production, « Le numérique nous permet d’appliquer des méthodes indus­trielles, » explique le directeur général.« Toutes les phases sont optimisées avec un contrôle qua­lité permanent, comme dans l’au­tomobile », poursuit-il. S’appuyer sur un modèle vir­tuel du navire permet de garantir la précision de la fabrication et d’optimiser les consommations de matière première lors de la fabrication des coques. Et « 2 mm de matière en plus sur une coque, c’est autant de poids en plus qui pèse sur les performances », note Sébastien Rosso-Ferrari.

Dans ce processus « indus­triel », la numérisation joue un rôle clé. En effet, les coques des bateaux sont fabri­quées par infusion avec des moules de très grandes dimensions et il est fréquent qu’ils se déforment dans le temps. On parle de plusieurs centimètres pour un moule de 50 m de long et de 600 m² de surface utile ! « Pour travail­ler sur une maquette numérique fidèle à la réalité, nous scannons les moules avant la production afin de générer un modèle 3D exact de la coque réinjecté dans la CAO. Ainsi la conception des raidisseurs de coque, notamment, tient compte de la réalité de l’ou­tillage. C’est aussi nécessaire lorsque l’on lance un nouveau chantier à partir d’une coque d’ancienne génération dont le moule n’est pas disponible en CAO », explique Régi s Hardy, responsable industria­lisation.

Plusieurs fois par an, le chan­tier naval fait réaliser des campagnes de numérisation, pour de la rétroconception ou du contrôle dimensionnel d’assemblages. « Nous faisons appel au Cetim Sud-Ouest qui se charge des opé­rations et nous fournit les fichiers CAO prêts à l’emploi », note Régis Hardy. Et pas question de s’en passer. « En 15 ans, grâce à la numérisation 3D, nous avons divisé par 10 nos tolérances de fabrication. Nous sommes pas­sés de quelques centimètres à quelques millimètres », explique le responsable industrialisa­tion. Et ça change tout ! Cela permet en particulier de sup­primer les risques d’ajuste­ment et de collision avec les autres éléments lors de l’as­semblage, fréquents avant l’arrivée du numérique. Avec à la clé, des gains de temps et de matière importants, mais aussi une meilleure tenue mécanique et un meilleur vieillissent de l’ensemble. « Tout cela ne serait tout simple­ment pas possible sans le numé­rique » résume Sébastien Rossi Ferrari.

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