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Stratasys, a annoncé que, grâce à la technologie d’impression 3D, le fournisseur mondial de solutions de mobilité, Bombardier Transport, accélère la production de pièces pour les composants internes et externes des voitures de ses trains dans les pays germanophones.

Selon Marco Michel, vice-président de l’exploitation chez Bombardier Transport, l’adoption de la fabrication additive de Stratasys dans l’usine de Hennigsdorf a permis à l’entreprise de fabriquer certaines pièces de rechange personnalisées à la demande, grâce à un inventaire numérique à moindre coût.

Pour André Bialoscek, chef de l’intégration physique des voitures, Bombardier Transport Hennigsdorf, l’installation d’une imprimante 3D F900™ de Stratasys de qualité industrielle, avec la technologie FDM, constitue un changement décisif pour la production de pièces sur mesure.

Il déclare : « Notre objectif pendant le processus de développement de nouveaux trains est d’accélérer la production de pièces spécifiques à un projet et dont la conception prend un certain temps ». « Tout en accélérant la production, nous devons veiller à maintenir la fonctionnalité, la sécurité et la répétabilité totales. Notre imprimante 3D F900 nous permet d’y parvenir, et elle a bouleversé le fonctionnement de notre département. Les connaissances ainsi acquises seront ensuite transmises à nos fournisseurs en cas de production en série. »

Le département a récemment utilisé la F900 pour produire un système complexe de ventilation personnalisé pour un prototype de train alimenté par batterie, le tout en une fraction du temps qu’il aurait fallu en cas d’approvisionnement externe.

La pièce de grande taille a été imprimée en 3D avec la résine ULTEM™ 9085 de Stratasys, dont la légèreté permet de réduire considérablement le poids par pièce par rapport aux autres matériaux. Pour les composants intérieurs des trains produits chez Bombardier Transport, l’utilisation de la résine ULTEM™ 9085 permet d’optimiser l’utilisation globale du matériau et le poids du composant. De plus, et c’est essentiel, ce matériau est conforme aux directives de certification de la norme EN45545-2 pour la fumée, la toxicité et l’incendie, ce qui est une exigence pour tous les composants de trains produits chez Bombardier Transport.

« En ce qui concerne le conduit d’air du train alimenté par batterie, nous avons pu ramener le temps de production de quatre mois à environ quatre semaines », nous explique M. Bialoscek. « Cela représente un gain de temps de près de 77 %. C’est vraiment révolutionnaire pour notre département, et cela démontre notre capacité à produire certaines pièces à la demande selon nos exigences, sans affronter de longs délais de production et sans compromis sur la qualité des matériaux. De plus, les pièces peuvent maintenant être remplacées beaucoup plus rapidement lors de l’entretien des trains plus anciens. »

Bombardier Transport utilise désormais la F900 pour constituer un stock numérique et ainsi s’assurer que les besoins en pièces de rechange sont comblés à la demande, quel que soit le modèle de train ou son âge. En stockant simplement des numérisations 3D de pièces, Bombardier Transport évite leur stockage physique. La F900 permet à l’équipe de transformer rapidement l’une de ces pièces « numériques » en pièce certifiée et ajustée au ferroviaire , ce qui se traduit par un service rapide et direct pour ses clients.

Selon M. Bialoscek, « nous explorons maintenant la technologie d’impression 3D PolyJet™ de Stratasys pour notre processus de validation de la conception, et les résultats obtenus jusqu’à présent ont été convaincants ». « En effet, en ingénierie, depuis que nous utilisons l’impression 3D pour le prototypage, nous avons réduit notre processus de conception de 30 à 40 %, tout en augmentant la qualité de l’ensemble de nos conceptions. »

http://www.stratasys.com/