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Gaspillage alimentaire et qualité électrique

Publication: 1er août

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La fabrication d’aliments et de boissons représente désormais un cycle de production de 24 heures...
 

C’est pourquoi les lignes de production sont aujourd’hui fortement automatisées. Cependant, l’accroissement de cette dépendance vis-à-vis de l’automatisation sophistiquée accentue les problèmes de qualité électrique, notamment en matière de gaspillage alimentaire. Darcy Simonis, vice-présidente de la division agroalimentaire d’ABB, explique ici comment réduire le gaspillage alimentaire dans un cycle de production de plus en plus continu en améliorant la qualité électrique.

Les aliments sont fragiles. Par conséquent, même de courtes coupures de courant sur le réseau qui interrompent les processus de production peuvent entraîner de nombreux gaspillages alimentaires. L’interruption des machines de réfrigération et de production alimentaire peut entraîner la combustion, la détérioration ou la contamination de nombreux aliments, qui doivent alors être jetés en raison de réglementations strictes en matière de santé et de sécurité. Dans un système de production en continu, cela peut rapidement dégénérer, car si une seule pièce d’équipement est désynchronisée et n’est pas rapidement détectée, de nombreux produits seront gaspillés.

Les interruptions dues à une mauvaise qualité électrique peuvent entraîner un arrêt des machines qui peut s’avérer dangereux. On parle de mauvaise qualité électrique en cas d’interruption de l’alimentation électrique ou si les machines ne sont plus alimentées correctement, lors d’une chute de tension, par exemple. Des augmentations soudaines de courant provoquent une chute de tension sur l’impédance d’un réseau d’alimentation, ce qui fait varier la tension. Ces chutes de tension endommagent les machines, qui peuvent alors nécessiter le remplacement de pièces ou entraîner de graves problèmes de santé et de sécurité.

Par exemple, si un convoyeur tombe en panne pendant le chargement de pain dans un four, le pain peut s’enflammer, ce qui peut endommager gravement la bande transporteuse ainsi que le four, mais également mettre toute l’usine en danger, car le feu peut se propager. Les arrêts intempestifs des machines intelligentes peuvent également endommager les systèmes internes, brouiller les données et entraîner des pannes ainsi qu’une perte de précision.

Les coupures de courant ont également des répercussions financières. L’enquête paneuropéenne sur la qualité électrique indique que les pertes annuelles dues à des problèmes de qualité électrique peuvent représenter jusqu’à 4 % du chiffre d’affaires des entreprises. Ce phénomène devrait s’accentuer au fur et à mesure de l’automatisation des processus, ce qui entraînera des coupures de courant qui auront des répercussions plus importantes sur les opérations.

Les fabricants de produits alimentaires comprennent qu’il est essentiel de réduire le gaspillage alimentaire pour renforcer leur activité. Afin d’y parvenir, il est essentiel de bien contrôler les processus. Cependant, les méthodes modernes d’accroissement du contrôle par logiciel et d’amélioration de la surveillance ne peuvent pas avoir l’effet escompté si elles sont affectées par des coupures de courant. La qualité électrique de l’usine doit donc être surveillée de près afin d’éviter toute interruption imprévue.

Systèmes de protection

Les recherches montrent que les chutes de tension représentent plus de 90 % des problèmes de qualité électrique qui entraînent des dysfonctionnements des équipements industriels. Celles-ci se produisent lorsque la tension efficace diminue de 10 à 90 % de la tension nominale pendant un maximum d’une minute. Les chutes de tension sont généralement dues à des phénomènes météorologiques tels que des vents violents, de fortes pluies ou une accumulation de neige, mais peuvent également être provoquées par des accidents de la route et des travaux de construction. Elles peuvent alors entraîner des courts-circuits et des surcharges.

Malheureusement, les entreprises ne peuvent pas influencer la météo ou les travaux extérieurs et doivent donc recourir à d’autres méthodes pour protéger leurs équipements. Les conditionneurs de tension actifs tels que la gamme PCS100 AVC d’ABB peuvent détecter les coupures de courant (les chutes de tension, par exemple) et mettre en place des mesures correctives pour ramener la tension à son niveau nominal. Cela permet d’assurer une production continue, tout en réduisant les temps d’arrêt imprévus et en éliminant le gaspillage alimentaire dû aux pannes du système.

Si des coupures de courant se produisent dans une usine d’embouteillage de boissons sans alcool non protégée, elles peuvent entraîner de lourdes pertes, notamment en raison d’un mauvais alignement de l’injecteur et des bouteilles, par exemple. Les formules des boissons sans alcool sont également très délicates et une perte de précision peut entraîner une modification des quantités d’ingrédients, ce qui peut altérer le goût du produit. En installant des conditionneurs de tension actifs, les directeurs d’usine garantissent la protection de ces processus délicats.

Etant donné que la production d’aliments et de boissons représente désormais un processus de 24 heures, les fabricants doivent prendre davantage de précautions pour garantir la sécurité de leurs équipements et de leur personnel, tout en réduisant le gaspillage alimentaire. Si vous travaillez avec un fournisseur comme ABB pour protéger la qualité électrique, cela vous permettra de réduire les problèmes et d’assurer que votre usine reste opérationnelle, quelles que soient les conditions météorologiques.

http://new.abb.com/

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