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Ultimaker, leader mondial de l’impression 3D de bureau, annonce avoir été choisi par Heineken pour réaliser une variété d’outils personnalisés et des pièces fonctionnelles permettant d’optimiser la confection des bières de l’usine espagnole du groupe. A l’aide d’un ensemble d’imprimantes Ultimaker S5, les ingénieurs d’Heineken conçoivent et impriment directement des dispositifs de sécurité, des outils et des pièces à la demande. En se passant de prestataires extérieurs, Heineken accélère sa production et réduit ses coûts de fabrication d’environ 80% pour les pièces imprimées en 3D.

« Bien que nous ayons adopté la fabrication additive depuis peu, nous avons déjà constaté une réduction de 70 à 90 % de nos coûts de production et de temps de fabrication », déclare Isabelle Haenen, Global Supply Chain Procurement chez Heineken. « Grâce à l’internalisation de la création de certaines pièces, nos outils de production sont plus efficaces, plus robustes et donc plus rentables. Actuellement, nous utilisons l’impression 3D pour optimiser la chaine de fabrication, créer des outils de maintenance et de contrôle de la qualité ainsi que pour réaliser des outils spécifiques pour nos machines afin de renforcer la sécurité de notre personnel. Mais ceci n’est que le début des futurs cas d’application de la technologie au sein de l’entreprise », conclut-elle.

L’usine basée à Séville produit plusieurs marques de bières appartenant au groupe Heineken, ce qui représente environ 500 millions de litres de bières par an. Les ingénieurs de l’entreprise ont recours à l’impression 3D depuis environ un an, avec la machine Ultimaker 2+ puis avec plusieurs imprimantes Ultimaker S5. Ces dernières assurent de plus grands volumes d’impression et s’insèrent parfaitement dans un environnement professionnel. La technologie d’impression 3D a initialement été utilisée pour des applications relatives à la sécurité. Néanmoins, les ingénieurs ont rapidement réalisé qu’ils pouvaient aussi faire des économies de temps et d’argent majeures en créant des pièces sur mesure et fonctionnelles optimisées pour les machines de la ligne de production.

A cet égard, l’impression 3D est désormais utilisée pour :

 Augmenter la disponibilité de la chaine de fabrication : Heineken se charge d’imprimer en 3D des pièces fonctionnelles pour ses machines. Traditionnellement, ces éléments ont tendance à vite s’user et se casser. C’est pourquoi, en imprimant les pièces de rechange à la demande, l’entreprise économise de l’argent tout en évitant les interruptions opérationnelles auparavant dues à la dépendance vis-à-vis de prestataires extérieurs.

 Optimiser le design des pièces : les équipes sont désormais en mesure de remplacer diverses pièces grâce à un design repensé. Par exemple, une pièce métallique autrefois utilisée avec le capteur de qualité sur le tapis roulant renversait souvent des bouteilles, créant ainsi des blocages ou faisant tomber des bouteilles sur le sol. Heineken a donc imprimé une nouvelle pièce en 3D avec un design adéquat afin d’éviter ces contretemps et ces pertes.

 Créer des outils de contrôle qualité et de maintenance : Heineken a également développé de nouveaux outils qui facilitent la maintenance ou le contrôle de la qualité des produits ou des machines, pour éviter qu’elles tombent en panne ou subissent des dysfonctionnements.

 Elaborer des solutions pour accroître la sécurité des opérateurs : afin de garantir la sécurité de ses collaborateurs, Heineken a également conçu des outils 3D intelligents permettant de prévenir les accidents. Par exemple, l’entreprise a imprimé des mécanismes de verrouillage optimisés pour les machines afin qu’elles ne puissent fonctionner lors d’opérations de maintenance.

« Toute entreprise connait les difficultés relatives au processus de production. Ainsi, pouvoir créer des solutions sur mesure et directement dans l’usine est une véritable victoire pour l’industrie manufacturière », déclare Jos Burger, PDG d’Ultimaker. « Heineken a parfaitement su mettre à profit les multiples possibilités d’impression de l’Ultimaker S5. Nous sommes ravis de voir que grâce aux applications relatives à la sécurité et à la création de pièces fonctionnelles pour les machines, Heineken a réalisé des économies majeures. Avec de tels résultats, nous avons hâte de voir ce que l’entreprise nous réserve à l’avenir », conclut-il.

http://www.ultimaker.com/