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EOS, numéro un mondial des technologies d’impression 3D industrielle sur métaux et polymères, présente sa large gamme de solutions au salon formnext de Francfort (du 13 au 16 novembre). Suite à son récent partenariat avec Gravity Industries, EOS présentera le Jet Suit innovant de Gravity sur le stand G50 d’EOS, dans le hall 3.1. Le 14 novembre, les visiteurs pourront assister à un vol de démonstration effectué par Angelo Grubisic, responsable des entrainements de vol chez Gravity Industries, à l’Agora, face au hall 3, à 12 h 30.

Gravity a été fondé en 2017 avec l’ambition de permettre à l’être humain de voler. La combinaison, qui intègre des technologies en instance de brevet, vise à révolutionner le transport de personnes, offrant une expérience de vol humain inégalée. Elle a été conçue avec des pièces imprimées en 3D comme par exemple des composants électroniques spécialisés et cinq moteurs à réaction. Tous les composants sont développés de manière agile et interdisciplinaire. Bourrée d’innovations, la combinaison offre une performance de 1 000 ch et peut voler à plus de 70 km/h.

Güngör Kara, responsable de la stratégie digitale chez EOS, est catégorique : « Richard et son équipe repoussent les limites du possible. En tant que pionnier de l’impression 3D industrielle, nous partageons la même approche de l’innovation. Pour son Jet Suit, Gravity avait besoin de pièces de grande qualité alliant stabilité et légèreté, et permettant des itérations et une optimisation constantes. C’est là que la fabrication additive intervient. Elle offre une vraie valeur ajoutée, car elle peut inciter les entreprises à repenser leurs modes de conception et de fabrication. Dans la décennie actuelle, il est nécessaire de repousser les limites pour vraiment innover. »

EOS et Gravity unissent leurs efforts pour améliorer le Jet Suit en permanence grâce aux optimisations du design, puis à la fabrication additive (FA) des pièces concernées. La technologie des polymères d’EOS a permis de produire par fabrication additive les routages de câbles, les composants électroniques et les logements de batterie. La technologie des métaux d’EOS est utilisée pour les supports de bras et la commande de poussée. Dans le cadre de ce projet conjoint, l’équipe a pu faire baisser nettement les coûts et réduire le poids des supports de bras de 10 % en utilisant de l’aluminium plutôt que du titane. La conception peut être très vite optimisée, ce qui se traduit par des itérations de conception rapides. L’optimisation de la conception pour la FA a permis de passer de huit à trois pièces. En parallèle, il a été possible de réduire le nombre de bossages de raccordement, et donc de limiter le risque de défaillance. De plus, la nouvelle conception bionique permet d’alléger la structure de raccordement le tout contribuant à simplifier l’assemblage.

Selon Richard Browning, pilote d’essai en chef et fondateur de Gravity Industries : « Lorsque j’ai commencé à réfléchir au Jet Suit, j’ai repensé à l’époque où j’étais dans les Royal Marines, où repousser ses propres limites faisait partie du quotidien. Pour moi, l’innovation, c’est le courage et la capacité à envisager l’impensable. Nous repoussons déjà les limites du possible et construisons l’avenir en innovant chaque jour. La FA est d’une aide précieuse tout au long de ce parcours exaltant. »

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