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Johnson Controls-Hitachi Air Conditioning est une entreprise internationale spécialisée dans le développement, la production et la commercialisation de produits innovants de chauffage, ventilation et climatisation pour les particuliers et professionnels.
Situé à Vacarisses, près de Barcelone, le site de production espagnol de l’entreprise fabrique des équipements de climatisation à usage industriel et commercial depuis 1993. L’usine exploite 12 lignes de montage et diverses zones de production pour la fabrication de produits semi-finis. Employant 400 personnes en moyenne, elle produira cette année plus de 51 000 unités, pour un chiffre d’affaires annuel estimé à 116 millions d’euros.
« Nous avons pour objectif de répondre systématiquement aux besoins de nos clients avec une qualité et une souplesse maximales, en exerçant nos activités conformément aux standards du système de fabrication de Johnson Controls, internationalement reconnu et primé, et en appliquant la méthode Lean dans le cadre de nos processus de production », explique Valle Jiménez, directeur adjoint du service de planification commerciale et de production du site.
Dans le cadre de cette stratégie, l’équipe du site de Vacarisses s’efforce en permanence d’améliorer les processus et le rendement, en particulier via l’automatisation et les technologies robotiques. Elle a ainsi mis au point avec succès une application pour automatiser le transport de matériaux de l’entrepôt vers l’une des lignes de production les plus récentes de l’usine.
Pour ce faire, l’entreprise a choisi un MiR200TM comme élément central d’une application de transport interne, d’une capacité de charge utile suffisante pour ses besoins et développée spécialement pour le site en collaboration avec le distributeur local et intégrateur système Vicosystems. Associant le robot mobile à des étagères mobiles, l’application transporte automatiquement les matériaux et composants du magasin vers la ligne de production, les décharge via un système Karakuri, récupère les restes d’emballage via la même méthode et les retourne à l’entrepôt.
Le robot MiR fonctionne pendant les 8 heures de chaque journée de travail. Les avantages du système se sont fait ressentir dès sa mise en service. « Le robot a parcouru 750 km l’année dernière. À l’heure actuelle, il effectue jusqu’à 12 km par journée de travail, ce qui représente une économie quotidienne de 3 heures par rapport à un opérateur réalisant la même tâche avec un chariot », détaille Raúl Galán, responsable de section du service d’ingénierie de production de l’usine. « Il nous permet aussi de maintenir un niveau constant de stock de matériaux sur la ligne de production et élimine le besoin d’utiliser des chariots élévateurs dans les deux sens dans les allées de la zone de production, ce qui optimise non seulement la productivité de la ligne, mais renforce également la sécurité du site pour tous. »
La capacité du robot MiR à collaborer avec l’opérateur de l’entrepôt pour garantir un approvisionnement ponctuel des pièces et matériaux aux opérateurs de la ligne, de même que sa rapidité et sa simplicité de programmation, grâce à une interface intuitive et conviviale et à une technologie de cartographie, ont joué un rôle décisif dans le choix du MiR200. « Nous recherchions une solution flexible, nous permettant d’apporter rapidement des changements aux processus et à l’agencement de l’usine, sans nécessité de modifier les installations comme cela aurait été le cas avec un véhicule à guidage automatique utilisant des bandes magnétiques », ajoute Raúl Galán. « La technologie de cartographie du MiR le rend particulièrement adaptable et facile à reprogrammer chaque fois que des changements sont effectués. »
« Les opérateurs de l’usine ont d’abord accueilli le robot MiR avec une certaine curiosité, même s’ils sont habitués à voir d’autres engins circuler sur le site de production, notamment des véhicules à guidage automatique, », indique Oriol Morgado, technicien du service d’ingénierie de production. « Toutefois, ils ont rapidement pris conscience qu’il s’agissait d’un précieux outil pour renforcer la productivité et la sécurité sur le lieu de travail. La programmation du robot est relativement simple. Même les opérateurs ne connaissant peu ou pas le langage de programmation peuvent créer et modifier sa configuration si nécessaire. »
« La coopération et les échanges avec Mobile Industrial Robots et son distributeur Vicosystems se sont avérés précieux, pendant la phase d’installation comme pour la résolution de quelques problèmes initiaux et la mise en service du système d’ancrage du robot aux étagères au moyen d’un servomoteur à broche et automate programmable », ajoute M. Morgado.
Avec un délai de retour sur investissement qui ne devrait pas dépasser deux ans, l’expérience s’est avérée jusqu’à présent si concluante que Johnson Controls-Hitachi envisage déjà d’acquérir d’autres robots MiR. Raul Galán déclare : « Nous avons identifié plusieurs projets pour lesquels nous pourrions déployer des robots mobiles sur le site, notre priorité étant l’approvisionnement en matières premières des lignes de production et le transport des produits finis jusqu’à l’entrepôt. Nous souhaitons incorporer deux MiR supplémentaires pour ces tâches au cours de l’année prochaine. Nous étudions également la possibilité de mettre en place une solution de type “Follow Me” pour le processus de collecte avant la livraison finale à un point donné de la ligne de production. Nous souhaiterions dans un second temps associer des robots mobiles à des bras robotiques collaboratifs et une technologie de vision artificielle pour automatiser les processus alliant des tâches de transport et de montage. »
