Industrie Mag - Le journal de l'industrie.
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Sa spécificité ? Des cadres sur-mesure, dessinés en fonction des mensurations et de la pratique de chaque client, entièrement produits en France.
Sylvain Renouf et Brice Epailly, les fondateurs de Caminade, tous deux ingénieurs de formation et cyclistes passionnés, créent tous leurs modèles en mêlant savoir-faire artisanal et nouvelles technologies. Ils conçoivent eux-mêmes sous SolidWorks certaines pièces complexes des cadres, qui sont ensuite fabriquées par des sous-traitants en découpe laser, usinage CNC et même fabrication additive. Caminade a ainsi été l’une des premières marques à proposer des pièces de série réalisées par frittage laser direct de métal (DMLS) sur le cadre acier de son modèle One4all.
Avec le ALLROAD, un vélo Gravel à la croisée des pratiques route, VTT et urbaine, Caminade utilise à nouveau la technologie pour cette fois diviser par 2 le temps de fabrication de ses cadres et rendre ainsi ses vélos accessibles au plus grand nombre.
Pour ce nouveau modèle, les tubes en titane grade 9 ne sont plus soudés mais assemblés par collage structural de 6 jonctions injectées en composite de carbone. Cette technologie brevetée s’inspire de l’aérospatial où le collage remplace aussi de plus en plus souvent le soudage.
Brice Epailly, en charge de la R&D, a géré lui-même le projet, de la conception via l’outil ProtoQuote® à la livraison des premières pièces de série.
« J’avais déjà utilisé les services de Protolabs pour la fabrication en impression 3D de pièces métalliques ; j’avais vraiment apprécié le fait que tout le processus puisse se faire en ligne avec une interface interactive et un retour immédiat.
L’outil ProtoQuote® m’a été encore plus utile sur ce projet ; nos pièces sont tellement complexes que l’un des autres prestataires que j’avais consultés m’a même dit qu’il serait impossible de les injecter. J’ai donc dû faire de nombreuses itérations avant que la faisabilité soit validée. Je n’ai discuté qu’avec ProtoQuote® ; c’est lui qui m’a amené progressivement à la solution. Pour une petite entreprise comme la nôtre qui a fait de la R&D un de ses cœurs de métiers, c’est important de pouvoir économiser les frais de Bureau d’Etudes qui sont systématiquement facturés par certains injecteurs.
Nous sommes bien sûr passés par une étape de prototypage pour valider le design, mais nous avons dès le départ consulté Protolabs pour la fabrication en série. Dès le premier devis, j’ai vu qu’ils étaient bien placés pour des petites séries comme les nôtres. Leurs moules notamment, étaient deux fois moins chers que ceux des autres injecteurs. Certes ce sont des moules en aluminium, mais Protolabs les garantit à vie donc pour nous cela ne fait pas de différence avec un moule acier.
L’une des spécificités de notre projet est que nous utilisons une matière première très peu répandue dans l’industrie. Protolabs® ne la tient pas en stock et c’est donc nous qui la lui fournissons. Cela nous pénalise un peu car nous subissons directement le coût des pertes, mais cela changera peut-être à l’avenir si d’autres clients se mettent aux aussi à utiliser cette matière première.
Au-delà du savoir-faire en injection, la grande force de Protolabs est la rapidité : entre la soumission du dernier dessin et la livraison des 25 premières pièces injectées à l’atelier, il ne s’est écoulé que 15 jours ouvrés ! Pour nous, aucun retard n’était possible car nous avions comme impératif la date de présentation du ALLROAD à la presse. Cette rapidité sera aussi importante au quotidien, car nous voulons fabriquer en flux tendu, en calant nos délais de livraison sur les délais d’approvisionnement de nos composants. »
