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Nouveaux produits

McLaren Formula 1 Racing étend son utilisation de la fabrication additive de Stratasys

Publication: 12 avril

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Les solutions d’impression 3D FDM et PolyJet de Stratasys sont exploitées pour la production de pièces finales imprimées en 3D que McLaren utilise sur son nouveau modèle de compétition McLaren MCL32 dans une situation de course réelle...
 

La société imprime également en 3D des accessoires de fabrication pour accélérer la production. L’impression 3D sera également utilisée sur la piste pour produire des pièces et de l’outillage à la demande pour une évaluation immédiate pendant les tests et les courses. L’objectif est d’accélérer l’intégration de nouvelles améliorations en passant de l’idée à l’élément beaucoup plus vite.

McLaren Racing élargit son utilisation de l’impression 3D de Stratasys (Nasdaq : SSYS) à la production de composants pour sa voiture de Formule 1 pour 2017, la MCL32. L’objectif est d’accélérer les modifications de la conception et de réduire le poids, afin d’améliorer les performances.

Parmi les pièces imprimées en 3D, destinées à optimiser les performances et qui ont été intégrées à la voiture de course 2017, nous trouvons les suivantes :

- Support pour conduite hydraulique : McLaren Honda a imprimé en 3D un support structurel pour fixer la conduite hydraulique sur le modèle MCL32 grâce à la technologie FDM de Stratasys. Ils ont pour cela recouru à une imprimante 3D Fortus 450mc série Production avec un matériau en nylon renforcé de fibre de carbone (Nylon 12CF FDM®). La production du support a prix quelques heures, alors qu’en recourant aux processus de fabrication traditionnelle, deux semaines auraient probablement été nécessaires.

- Boîtier flexible pour faisceau de câbles radio ? : Un système bidirectionnel de communication et de données a été récemment intégré au modèle MCL32, mais le câblage était un objet de distraction pour le pilote. Grâce à la capacité de l’imprimante 3D J750 de Stratasys à imprimer avec des matériaux flexibles, McLaren a pu concevoir et imprimer en 3D un boîtier de type caoutchouc pour regrouper le faisceau de câbles pour le système de communication. Trois conceptions différentes ont été réalisées, puis imprimées en 3D en une seule journée. Le composant final a été imprimé en 3D en deux heures seulement, ce qui a permis de monter le faisceau de câbles de la radio sans précipitation et de l’utiliser lors du premier Grand Prix de la saison 2017.

- Conduites en fibre de carbone pour le refroidissement des freins : Pour assurer un contrôle efficace de la température des composants des freins, McLaren Honda a imprimé en 3D des outils sacrificiels pour créer des conduites creuses en matériaux composites pour le refroidissement des freins. Ces noyaux lavables ont été imprimés en 3D avec le matériau soluble ST-130, spécifiquement conçu pour l’application. Ils ont ensuite été enveloppés dans un matériau composite renforcé de fibre de carbone et séchés en autoclave à des températures élevées. Le résultat final est une structure tubulaire avec des finitions de surface internes très lisses, afin de s’assurer que les freins reçoivent le flux d’air nécessaire, tout en conservant une aérodynamique et des performances optimales

- Aileron arrière : L’extension supplémentaire de l’aileron arrière, destinée à augmenter la portance à ce niveau-là, a été fabriquée dans des matériaux composites renforcés de fibre de carbone à l’aide d’un outil de moulage imprimé en 3D sur l’imprimante 3D Fortus 900mc série Production basée sur la technologie FDM. La structure composite de 900 mm de large, séchée en autoclave à des températures élevées (>177 °C) a été imprimée en 3D par l’équipe en trois jours seulement avec le matériau ULTEM 1010, ce qui a permis de gagner un temps précieux pendant la brève période tests.

« Nous modifions et améliorons sans cesse la conception de nos voitures de Formule 1, alors la possibilité de tester de nouvelles conceptions rapidement est essentielle pour obtenir une voiture plus légère et, encore plus important, augmenter le nombre d’itérations concrètes pour améliorer les performances de la voiture. Si nous pouvons apporter de nouvelles améliorations avec une course d’avance, en passant d’une nouvelle idée à la nouvelle pièce en quelques jours seulement, nous parviendrons à obtenir une McLaren MCL32 plus compétitive. En étendant l’utilisation de l’impression 3D de Stratasys à nos processus de fabrication, en produisant notamment des composants finaux, des moules composites et des outils sacrificiels, des guides de découpage, etc., nous réduisons nos délais tout en augmentant la complexité des pièces », nous a expliqué Neil Oatley, Directeur du développement et de la conception chez McLaren Racing Limited.

Pour accélérer encore davantage les cycles de conception et de fabrication, McLaren Honda va emporter une uPrint SE Plus de Stratasys pour le suivi des tests et des courses sur la piste. Ainsi, l’équipe pourra produire des pièces et de l’outillage à la demande.

« La Formule 1 est l’un des meilleurs environnements de test pour nos solutions de fabrication additive. En qualité de fournisseur officiel de solutions d’impression 3D pour l’écurie de Formule 1 McLaren-Honda, nous travaillons en étroite collaboration pour relever leurs défis d’ingénierie dans l’atelier, la soufflerie et sur la piste. Nous sommes convaincus que tout ce travail va nous permettre de développer à notre tour de nouveaux matériaux et applications qui augmenteront l’efficacité et les capacités de McLaren Racing et d’autres concepteurs et fabricants du secteur de l’automobile », affirme Andy Middleton, Président de Stratasys EMEA.

http://www.stratasys.com/

http://www.mclaren.com

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