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Un nouveau procédé de traitement de surface pour résoudre les problèmes d’interface entre le plastique et le métal dans la fabrication de composants hybrides par injection.

Pour les fabricants de composants hybrides par injection, l’interface entre les matériaux comme le plastique et le métal est un facteur de risque qui peut même virer au cauchemar. En effet, au fil du temps, les fluides corrosifs peuvent traverser l’interface et pénétrer dans le composant, entraînant ainsi des détériorations, voire un délaminage.

Trouver une solution fiable à ce problème, tel était l’objectif à atteindre pour PLASMATREAT et son partenaire AKRO-PLASTIC (fabricant de plastique).

Après deux ans de recherche, ces deux partenaires ont réussi à créer un procédé combinant parfaitement la composition d’une couche plasma-polymère anticorrosive produite sous pression atmosphérique et la formule des composés plastiques, et les paramètres de processus.

Ce nouveau procédé est si performant qu’il permet d’obtenir un composant moulé par injection présentant une adhérence stable à long terme et étanche aux fluides.

La Cellule Plasma PT1200 : une nouvelle cellule plasma robotisée pour la production de composants hybrides en métal et plastique par injection

Pour la mise en œuvre par machine de ce procédé innovant, il était primordial pour PLASMATREAT que son système de prétraitement multi-composants soit compact et s’intègre bien dans une ligne de production continue.

Afin de pouvoir atteindre ces objectifs, PLASMATREAT a donc conçu une nouvelle cellule plasma entièrement automatisée adaptable à toutes les machines de moulage par injection du marché : la CELLULE PLASMA PT1200.

Grâce à la CELLULE PLASMA PT1200, le procédé de fabrication pour la production de série de composants en métal et plastique par injection est non seulement beaucoup plus rapide mais est aussi en continu. Du générateur et des robots aux câbles et aux consommables, en passant par la technique de commande, une unité de contrôle plasma PCU et les jets de plasma, la CELLULE PLASMA PT1200 contient tout ce qu’exige le procédé. De plus, les utilisateurs peuvent développer à volonté l’étendue de leur installation, ou encore les réduire pour les adapter à d’autres procédés de prétraitement.

Un pré-traitement rapide et écologique du métal et du plastique

Le système plasma en lui même est constitué par deux buses plasma séparées. Un robot (ou pour deux variantes plus petites, un système d’axes XY) guide d’abord l’insert métallique sous la buse plasma Openair où sa surface est simultanément débarrassée de toute contamination et activée. Immédiatement ensuite vient le revêtement fonctionnel à partir de la deuxième buse plasma. Ce procédé de revêtement repose sur la technologie brevetée PLASMAPLUS permettant de produire des couches fonctionnelles à l’aide d’un agent précurseur ajouté au plasma.

Le prétraitement du métal est très rapide, le nettoyage au plasma et le revêtement au plasma ne prennent que quelques secondes. Ce processus sec et écologique remplace parfaitement les procédés de nettoyage et d’apprêt souvent utilisés en technique de moulage par injection hybride.

Les étapes de travail telles que le stockage intermédiaire ou les processus de séchage sont complètement éliminés, l’usinage des composants peut se poursuivre immédiatement après l’application du revêtement. Le transport des inserts métalliques de la cellule plasma à l’installation d’injection de plastique est assuré par une petite bande convoyeuse. À l’extrémité, un deuxième robot récupère le composant et, après l’avoir brièvement réchauffé sous un chauffage à induction, le dépose dans le dispositif de moulage par injection. Là, le revêtement PLASMAPLUS opère la jonction ultra-adhérente par association de matières entre le métal et le plastique.