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Le rôle du lecteur de Keyence est de s’assurer de la présence d’une étiquette sur les paquets de rouleaux d’essuie-tout industriel. Mission accomplie pour un excellent rapport coût/performance. Kimberly-Clark, spécialisé dans les produits d’hygiène pour l’industrie, les collectivités, ainsi que le grand public, n’est pas forcément connu par tous les utilisateurs de ses produits. Le groupe international fabrique et distribue pourtant des produits indispensables à tous : essuie-mains, papier toilette, couches, mouchoirs, etc. Sa marque de mouchoirs Kleenex profite néanmoins d’une immense notoriété. Elle est tellement ancrée dans l’esprit des Français, qu’elle est pour beaucoup synonyme de mouchoirs en papier. L’industriel américain en fabrique notamment dans son usine de Sotteville-Lès-Rouen (76). Sur son second site de production français, basé à Villey-Saint-Etienne près de Toul (54), il produit des essuie-tout industriels.

Le processus se déroule en trois grandes phases de fabrication. La première : production de ouate à partir de cellulose (pâte vierge ou recyclée). Vient ensuite la phase de transformation de ces 70 000 tonnes de ouate produites par an en bobines de papier d’environ 2,90 mètres de diamètre pour 2,60 mètres de hauteur. Les essuie-tout industriels sont finalement produits à partir de ces grandes bobines. Kimberly-Clark fabrique bien entendu une large gamme d´essuie-tout industriel qui se décline en différentes couleurs, dimensions, etc. Ses essuie-tout sont proposés sous la forme de paquets de feuilles ou en rouleaux.

Dans ce processus de production bien huilé et parfaitement maîtrisé par Kimberly-Clark depuis l’ouverture du second site français en 1990, est apparu un léger dysfonctionnement que l´industriel a rapidement corrigé.. À la sortie d´une des lignes de production, une étiqueteuse oubliait parfois d’apposer une étiquette sur le suremballage de rouleaux de papier conditionnés en 6 ou 9 unités.

Les techniciens du site ne parvenant pas à s’affranchir des quelques soubresauts de la machine, dont le fonctionnement n’est pas spécifiquement surveillé par un opérateur, ont opté pour la mise en place d’un moyen de contrôle de la pose d’étiquettes pour éviter d’investir lourdement dans un nouvel équipement. Ils se sont d´abord intéressés aux systèmes de contrôle par vision. «  Mais nous nous sommes rendus compte que la mise en place d’une solution de contrôle par caméra, réclamant de la programmation et l’installation d’un dispositif d´éclairage, serait longue et trop coûteuse pour l’application visée  », indique Daniel Gille, responsable maintenance de l’unité de transformation en rouleaux d’essuie-tout.

L’équipe technique a alors eu l’idée de détourner quelque peu la finalité d’un lecteur de code-barres. Puisque l’étiquette dont la pose est parfois oubliée en porte deux, il suffit que le lecteur de code-barres les détecte et soit en mesure de les décoder pour s’assurer de la présence de l’étiquette sur l’emballage. L’information contenue dans les codes n’est cependant pas exploitée.

Keyence a alors été contacté pour proposer les solutions les plus appropriées. Des essais ont été menés sur site, avec un lecteur de code-barres de la gamme SR1000W qui a donné entière satisfaction. Le lecteur a été installé à la sortie de l’étiqueteuse qui traite un paquet d’essuie-tout toutes les 10 à 15 secondes. La lecture des deux code-barres, déclenchée par un détecteur de Keyence qui signale l’arrivée des rouleaux, s’effectue simultanément à 30 cm de distance. La grande largeur de champ du SR1000W permet par ailleurs de s’affranchir des variations de positionnement de l’étiquette sur le paquet d’essuie-tout. Lorsque le lecteur de Keyence ne détecte pas de code-barres, le convoyeur est arrêté et une alarme lumineuse alerte un opérateur qui refait passer le paquet dans l´étiqueteuse.

Le principal avantage d’un tel système est son autonomie. «  Aucun PC ne gère l’application. Sa mise en oeuvre a été simple, rapide et peu coûteuse. Elle n’a réclamé en plus du lecteur qu’un détecteur et quelques accessoires de connexion également fournis par Keyence. Aucun éclairage ou réglage complexe n’ont été nécessaires  », résume Daniel Gille. Si bien, qu’un dispositif de contrôle identique sera très prochainement opérationnel sur une deuxième ligne de production.

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