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Grâce à ses capacités d’usinage CNC internes assurées par une unité Haas, la société est parvenue à maîtriser les coûts, encourager le développement de nouveaux produits et surtout, maintenir la qualité de ses produits.

Les plongeurs professionnels en eaux profondes ont besoin de connaître une chose ou deux sur la technologie et l’ingénierie, mais ils ne doivent pas nécessairement maîtriser le fonctionnement de machines-outils CNC. Ce n’est pas le cas des fondateurs de la firme italienne de fabrication d’équipements de plongée sous-marine, Subspec Srl, qui ont appris par eux-mêmes à réaliser des pièces pour plusieurs systèmes de plongée à des fins commerciales parmi les meilleurs et les plus innovants actuellement disponibles.

« Mon ami et collègue, Ciro Caiazzo, et moi-même avons fondé la société en 2012, » explique l’administrateur délégué, David Marzi. « En ce temps, nous étions tous deux scaphandriers professionnels et parcourions le monde pour le compte de l’industrie pétrolière et gazière. Il nous est venu l’idée d’un détendeur à récupération de gaz. Mais comme nous trouvions que l’industrie en général était lente à développer et adopter de nouvelles technologies, nous avons décidé de concevoir, réaliser et breveter nous-mêmes nos produits. »

Pendant les plongées de longue durée en eaux profondes, les plongeurs professionnels consomment de grandes quantités de mélange respiratoire. Avec le système de récupération de gaz, l’hélium, un constituant onéreux du mélange respiratoire, est récupéré au lieu d’être évacué et perdu dans l’atmosphère. Le détendeur à récupération de gaz est un composant essentiel de ce système. Il est toutefois soumis à des degrés élevés d’usure et de corrosion.

Chez Subspec, la responsabilité des opérations d’usinage CNC est du ressort du directeur technique Ciro Caiazzo : « Notre principale machine est une unité pour mouliste Haas VM-2, » confie-t-il. « Nos produits, qui se composent essentiellement de détendeurs, sont des pièces très importantes qui peuvent véritablement faire la différence entre la vie et la mort s’ils ne sont pas parfaitement fiables. Nous voulions être 100 % sûrs que les pièces étaient réalisées selon nos standards, afin d’éliminer tout risque de problème de qualité. Pour garder ce contrôle, il nous fallait réaliser toutes les opérations d’usinage critiques en interne. C’est la raison pour laquelle nous avons acheté la machine Haas. La plupart des pièces que nous produisons sont en acier inoxydable et les tolérances sont très serrées. À titre d’exemple, pour le logement d’un joint torique, la tolérance est généralement de 0,02 mm. La table du VM-2 présente une grille composée de rainures en T sur les axes X et Y, ce qui nous permet de maintenir toutes les pièces que nous usinons, quelles que soient leur taille et leur forme. Nous exécutons également en interne les tâches de soudure laser, et plusieurs autres procédés, comme la coulée sous vide. »

Aujourd’hui, Subspec est un leader mondial dans le domaine des systèmes de plongée sous-marine sur mesure, et a conclu des alliances et partenariats avec diverses autres organisations, dont la firme voisine, Drass Srl, qui fabrique le système de récupération de gaz dans lequel s’intègre le détendeur Subspec, ainsi que des chambres hyperbares et d’autres systèmes utilisés par les scaphandriers commerciaux de saturation.

« Nous produisons tous les raccords et vannes des chambres et des systèmes de sécurité et de surveillance conçus par Drass, » ajoute David Marzi. « Une chambre hyperbare complète peut coûter au client environ deux millions d’euros. Les pièces que nous réalisons représentent facilement 350 000 euros, voire plus, du montant total. Le fait d’être implantés à proximité de Drass nous a permis de tisser une relation de travail étroite. En fait, nous sommes aujourd’hui partenaires. »

L’avenir de Subspec est tout tracé : « Nous envisageons d’ouvrir un bureau au Royaume-Uni et avons des tas d’idées pour de nouveaux produits, » poursuit David Marzi. « La plus prometteuse est probablement le casque de plongée intégral que nous sommes en train de concevoir. Nous n’en sommes qu’au stade du prototype, mais nous prévoyons déjà d’effectuer tout l’usinage en interne à l’aide d’un centre d’usinage universel Haas UMC-750. »

Dans un secteur où la moindre erreur se paie de la plus sévère des manières, les scaphandriers professionnels en eaux profondes sont formés pour exécuter leur travail correctement mais avec prudence. David Marzi et Ciro Caiazzo ne comptent donc pas prendre le moindre risque avec les pièces qu’ils fabriquent, ni avec les machines CNC qu’ils utilisent pour les produire.

http://int.haascnc.com/