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Gascogne Papier est une filiale du groupe GASCOGNE, groupe industriel français spécialisé dans le bois, papier et emballage. Le groupe opère dans 70 pays et 5 continents, à travers 17 filiales et 15 unités de production. Gascogne Papier est le premier producteur mondial de papier Kraft Naturel Frictionné.

Le site de production compte 400 personnes pour un CA de 120 millions d’€ et produit 150 000 tonnes de papier avec 3 gammes de papiers : Kraft Naturel frictionné, SacKraft , et papiers couchés.

« Nous avons sélectionné les solutions Ortems Agile Manufacturing car nous souhaitions dans un premier temps réduire le temps de planification et les tâches manuelles fastidieuses qui mobilisaient au moins 4 personnes dans l’usine. Notre planning était manuel ou sur Excel, il était non collaboratif et non intégré à notre ERP » déclare Patricia LAMAISON Responsable Informatique Gascogne Papier. Le premier objectif du projet portait sur le Planning Moyen Long terme afin de pouvoir avoir une représentation graphique du planning de production sur les 4 machines et ce sur un horizon de 3 mois. Gascogne Papier fonctionne en process continu 24H sur 24, il n’y a pas de temps d’arrêt des machines, Il faut donc organiser la production en campagnes afin d’éviter tous les temps d’arrêts et de réglages qui pénalisent la productivité. Le résultat obtenu est une visualisation claire et graphique du planning et de sa charge sur 3 mois et un gain de temps considérable sur le temps de planification permettant aux planificateurs de se concentrer sur des taches à plus haute valeur ajoutée.

Dans un deuxième temps, Gascogne Papier s’est concentré sur le Planning Court terme qui comporte plus de contraintes : 4 machines, 4 bobineuses et la coucheuse. L’objectif est ici d’optimiser et d’enchaîner les OF (ordre de fabrication) avec des règles précises. L’enchaînement des OFs est réalisé automatiquement grâce à des règles métiers (grammage, dimensions de bobines mères, les délais clients…) paramétrées dans le système. « Avec Ortems nous avons eu des gains importants également sur le façonnage, et nous suivons bien mieux l’approvisionnement des produits (palettes par exemple) car nous avons une visibilité claire sur notre planning de production que nous faisons tourner 4 à 5 fois par jour. »

Conclut Patricial Lamaison « Tous les services de l’usine (administration des ventes, production, supply chain, logistique, approvisionnement) et certaines usines « clientes » dans le groupe ont accès à Ortems. Les bénéfices obtenus de ce référentiel entreprise sont l’amélioration de notre taux de service, une meilleure réactivité et un délai fiable à nos clients et surtout une meilleure information donnée à nos clients sur les délais. Nous avons d’ailleurs pu intégrer une nouvelle machine la « coucheuse » dans le planning sans aucune difficulté.. Avec toutes nos contraintes, nous ne saurions plus nous passer d’Ortems qui est véritable outil de pilotage et d’information en interne et vers nos clients. Nous sommes d’ailleurs en pleine réflexion au nouveau du groupe pour intégrer Ortems sur une autre activité. »